(406440)m连续梁支架施工方案

(406440)m连续梁支架施工方案内容摘要：

（ 40+64+40） m 连续梁 支架现浇 施工方案 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 17 支架搭设注意事项 ⑴满堂支架搭设前，场地清理、整平、压实。 ⑵根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。 ⑶拼装时应经常检查横杆水平和立杆垂直度 ， 立杆垂直度偏差小于 ％。 ⑷ 支架拼装到 3～ 5 层时，应检查每根立杆底座是否悬空、松动，否则应旋转可调底座或用薄铁片填实。 ⑸ 顶托安装时，先 把 两端 调整的顶托调到设计标高 ，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。 ⑹ 支架安装完毕后，及时 对其平面位置，顶部标 高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设 方木 、安装 竹胶板 ，然后测量、放线、检查中线，核对断面几何尺寸。 ⑺ 剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。 支架预压 预压的目的 ⑴检验支架及地基的强度及稳定性，消除 混凝土 施工前支架的非弹性变形即消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。 ⑵检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。 在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。 预压方法 采用 钢筋及型钢 加重 的方法进行加载， 以每孔为单位，逐孔预压，一孔卸载后， 钢筋移至相邻孔。 预压加载按照每孔梁最大施工荷载的 倍进行，按最大施工荷载的 60%、100%、 120%分三次加载，每级加载完毕 1h 后进行支架变形观测，加载完毕后每 6h 测量一次变形值，最后两次沉降量观测平均值之差小于 2mm 时，即可进行卸载。 卸载时，按预压加载时的分级逐步卸载，并在卸载的过程中进行沉降量观测。 预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称。 压载布置图见图 、。 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 （ 40+64+40） m 连续梁 支架现浇 施工方案 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 18 图 现浇支架预压横断面布置图 图 现浇支架预压纵断面布置图 加载 ⑴ 预压前检查验收 支架安装完毕后，组织质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理。 测量组对支架的垂直度、标高等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。 ⑵ 加载程序 加载材料为 钢筋 ， 加载终重量为 最大施工荷载 的 倍 ， 按最大施工荷载的 60%、 100%、120%分三次加载。 加载用的每捆钢筋沿横桥向堆码。 ⑶ 注意事项 预压完成后所有 沙袋 向下一跨转移时要注意第二跨的加载顺序，不要盲目的追求周转成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 （ 40+64+40） m 连续梁 支架现浇 施工方案 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 19 速度，以免对下一跨支架的预压造成不利影响。 每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置 1h测量预压观测点的变化值。 三次加载全部完成后，每 6h 测量一次变形值，最后两次沉降量观测平均值之差不大于 2mm 时，即可进行卸载。 卸载 预压荷载卸除时 ，应按预压加载时的分级逐步卸载，并在卸载的过程中进行沉降量 观测，。 根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形。 沉降观测 及数据处理 ⑴沉降观测 在跨中选取若干点作为观测沉降的标准点。 测量时选用足够的预测点，以保证测量数据的准确性。 预压前在每跨台墩之间的支架上及相应支架底部布设 5组观测点，每组 5个点， 箱梁靠近墩边处 设一组， 1/4 跨径及 1/2 跨径布设一组。 每组有三个观测点，分别位于两腹板位置及底板中心位置。 预压 观测点布置图见图。 在支架加压前先按测量支架底木板和支架顶上所有测点的观测数据记录在案，在二级加 压后稳压过程中应再将所有测点观测一遍并记录在案。 三级加压完成后将所有测点观测一遍并记录在案，并且每间隔 6 小时观测一遍所有测点，直至连续两次观测沉降量不 大于 2mm，方可卸载。 卸载后再将所有测点观测一遍并记录在案。 然后对每次观测的数据进行分析，将总沉降量分解成弹性变形量和 弹性 变形量，以确定该支架顶模板的调整量及预设反拱量，并能合理的控制下一跨同类型支架搭设。 墩身 1/4跨 1/2跨 1/4跨 墩身腹板处底板中心腹板处 图 预压 观测点布置图 ⑵数据处理 测量人员必须有专用表格对每次测量数据进行详 细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 （ 40+64+40） m 连续梁 支架现浇 施工方案 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 20 堆载后标高 预压前标高 =系统总变形值 卸载后标高 堆载后标高 =系统弹性变形 系统总变形值 系统弹性形变 =预压已消除的非弹性变形 按预压所得的支架系统非弹性变性值、弹性变形值与设计下拱度矢量和设置预拱度。 ⑶调整支架顶标高 沉降观测数据经过计算和分析后，将支架弹性变形值作为支架顶托的调整值，即将支架顶托标高调整为：设计梁标高 +支架弹性变形值。 支架的 拆除 当全桥最后一批孔道压浆完毕且浆体强度达到 40MPa 后，方可拆除现浇支架。 现浇支架拆除时应注意以下要求： ⑴ 支架拆除时应遵循自上往下、后搭先拆的原则进行，拆除时不得猛烈对支架进行猛烈敲打和强扭，拆除的配件应采用捆吊方法运输 ，严禁抛掷。 ⑵ 支架拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警示标志。 警戒区域内严禁非操作人员通过和在支架下方施工。 ⑶ 参加拆除的施工人员，必须戴安全帽、拴安全绳。 ⑷ 支架拆除前应对施工人员进行安全技术交底，明确分工。 支座安装 连续梁 底模安装前，进行永久支座安装；支座安装前工地应检查支座连接状况是否正常 ,不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外、 用钢钎以间隔 4cm 距离在横板内的支承垫石 顶 面凿 1mm 深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作 ；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留 20～ 30mm 空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。 灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆 除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后， 拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。 梁体施工 模板施工 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 （ 40+64+40） m 连续梁 支架现浇 施工方案 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 21 模板制作 为保证底板光滑、美观，考虑到工人操作方便，采用 18mm 厚 竹 胶 板搁置在纵梁10cm*10cm 方木上， 间距＠ 300mm。 底模根据 变截面的要求 ，按设计要求进行铺装，底模应根椐堆载试压结果预留起拱值。 腹板侧模及翼板底模板采用竹 胶 板 ，倒角部分采用 定型方木 ， 腹 板侧模及翼板底模板与定型方木用钢钉 连接固定，测量精确定位，模板接缝处贴双面胶， 倒角部分用白铁皮包裹 处理，竹 胶 板作整平、去污处理。 腹板模板和翼缘板模板支撑 于支架上 ，细部构造见 图。 图 腹板模板和翼缘板模板连接示意图 在底板和腹板钢筋 (包括波纹管 )安装后，将内模 侧 分片吊装入模 进行拼装 连接成型。 内模全部采用竹胶板制作，内部采用脚手管支撑。 为便于内模拆除及 梁内 张拉，在每跨梁预留 2 个 施工天窗。 连续梁模板统一在 施工现场进行加工，由 8 名施工人员负责。 加工模板时首先加工 A节段模板，然后加工 B 节段模板，最后加工 C节段模板。 由于内遂高速公路 3 月底将封闭道路，所以需提前将小里程方向的 A、 B、 C节段的模板加工完成并运至连续梁小里程侧的施工现场以备安装。 模板安装 木 模 板安装顺序为底模及外侧模、翼缘底模、腹板钢筋绑扎完后安装内模→顶板钢筋绑扎完成后 封端模。 以调整好的底模作为依据来安装箱梁腹板模板架及腹板模板。 腹板模板安装完毕后，底、腹板钢筋和波纹管安装完毕后以腹板架为依据安装翼缘板木板。 内模在绑扎完底板和成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 （ 40+64+40） m 连续梁 支架现浇 施工方案 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 22 腹板 钢筋后安装，内模及支架先期拼装完毕。 安装内模时先将预制好的混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将 钢管支撑 放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆。 模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。 模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置预留通风孔，底板靠近梁端预留泄水孔，采用 PVC 管成孔。 连续梁模板安装共分为两个施工组，由 32名施工人员组成，每个组各 16 人，各配备一台 25t 吊车，分别负责以连续梁中心为基准的大里程、小里程方向的梁段模板安装。 安装模板时首先安装 A节段 模板，然后安装 B节段模板，最后安装 C 节段模板。 由于内遂高速公路 3月底将封闭道路，所以 25t 吊车应提前到达连续梁小里程侧的施工现场。 内遂高速道路封闭后，连续梁小里程侧梁段模板安装时，施工人员通过连续梁右侧约200m 的跨高速人行天桥到达现场进行施工。 钢筋工程 钢筋对焊 箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光－预热－闪光焊。 并符合 JGJ182020《钢筋焊接及验收规程 》规定。 钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。 钢筋焊接质量要求 每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。 每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。 每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求： 接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀 的毛刺外形。 钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。 接头弯折的角度不得大于 3176。 接头轴线的偏移不得大于 倍钢筋直径，并不得大于 2mm。 当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。 不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 （ 40+64+40） m 连续梁 支架现浇 施工方案 成渝客运专线 CYSG3 标第一项目分部 23 在同条件下 (指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同 )完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作为一批 (一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足 200 个接头时，亦可按一批计算 )，从中切取 6 个试件， 3 个作拉伸试验， 3个作冷弯试验，进行质量检查。 焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。 钢筋加工 ⑴ 钢筋加工基本要求： 使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。 钢筋在加工弯制前调直。 钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋平直、无局部折曲，任意 1m范围矢高不超过 4mm。 用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为： I 级钢筋不得超过 2%；Ⅱ级钢筋不得超过 1%。 ⑵ 钢筋的调直采用钢筋调直截断 机作业，其工艺流程为： 备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。 钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。 钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。 加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。