连续梁拱施工方案4

连续梁拱施工方案4内容摘要：

纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。 钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高 程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。 纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。 悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。 9）预埋件 预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。 安装预埋件时先进行施 32 工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各 预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇筑。 10）混凝土工程 混凝土通过现场搅拌站供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。 试验人员将原材料检验报告单、砼配合比报监理工程师签认。 待模板、钢筋及预应力系统和各种预留件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。 为减少混凝土收缩徐变等的影响，对混凝土各项指标要求严格，严格掌握混凝土的配合比，并规定施工所用碎石、砂要与试验一样，水泥要同一标号、同一牌号、同一厂号，并且每次浇筑混凝土时试验人员现场值班，控制砼的坍落度，不合格的要及时 清除，以免影响梁体的质量，梁体混凝土浇筑要求现场质量检查员旁站作业。 0段混凝土水平分层浇筑，由中间向两边浇筑；先底板，后腹板，再顶板。 悬臂段浇筑时确保每个“ T 构”对称进行，混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇筑，每层 30cm，从前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证层间无施工冷缝。 混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径的插入式振捣器，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。 混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土进行二次抹面，第二次抹面在混凝土近初凝前进行，以防 33 早期无水引起表面干裂。 在浇筑箱梁砼的过程中，要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。 箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。 在早晨温度变化较小的时候测出顶板上观测点的中线，定出基线，检查主梁中线偏位情况，将检测结果报监理工程师和设计院。 混凝土浇筑完毕后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。 11）预应力工程 三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。 （ 1）预应力筋及其管道的安装 ①竖向预应力 为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。 竖向预应力筋锚固端与箱身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整箱身钢筋位置。 竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。 ②纵向预应力 纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入 PVC 管保持管道顺直，在混凝土浇筑过程中，经常转动 PVC 管，以防预应力波纹管漏浆“凝死” PVC 管，在混凝土浇筑完毕初凝 后抽出。 纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。 ③横向预应力 34 横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。 横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。 （ 2）预应力张拉及锚固 预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。 张拉时做到对称、平衡。 ①纵向预应力 纵向预应力采用 YCW400B、 YCW350A、 YCW150B、 YDC240Q、 YG70型千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。 ②横向预应力 横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采 用 YDC240Q 型千斤顶利用悬臂板的支架搭设工作平台，由 0段中心向两侧 单向逐根张拉。 ③竖向预应力 竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用 YG70型千斤顶由 0段向两边与桥轴线对称单向张拉。 ④预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在177。 6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。 对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现 象，作好张拉记录。 （ 3）压浆及封锚 ①压浆管的布置 35 纵向预应力在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。 横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。 相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连，上部一根为进口，一根为出口，上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理。 ②压浆 预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。 施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。 竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。 压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。 严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。 若串孔，立即检查原因，及时处理。 真空辅助压浆工艺：采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到 左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于 的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。 ③封锚：采用不低于设计等级的水泥砂浆或混凝土封锚。 12）结构体系的转换 连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为 保证施工阶段的稳定，边跨先合龙，释放梁墩锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合龙，形成连续梁受力状态。 施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时注意以下几点。 36 （ 1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。 所以在拆除梁墩锚固前，按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束，对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。 （ 2）梁墩临时锚固的放松，均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。 在放松前测量各梁段高程，在放松过程 中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。 （ 3）对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。 按设计要求，需进行内力调整时，以标高、反力等多因素控制，相互校核。 （ 4）临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。 支座反力的调整，以标高控制为主，反力作为校核。 13）线型控制技术措施 在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。 对悬臂施工实行第三方监测，确保挠度和施工标高的测量准确无误。 预应力钢绞线在具体张拉过 程中，及时向设计人员提供有关数据，以便核对延伸量，同时也验证预应力有关参数的准确性。 及时将已经施工的实测挠度及标高等参数及时反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。 悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中两悬臂不平衡荷载控制在允许范围内，尽量减小不平衡荷载。 悬臂施工段除施工 37 机具外，不堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。 严格按耐久性混凝土标准施工。 在保证泵送的前提下，控制水泥用量，选用级配良好的和弹性模量高的骨料以减少混凝土收缩徐变。 改进混凝土搅拌和振捣工艺，合理设置振捣 位置、间距和振捣时间，保证混凝土密实度，防止混凝土离析。 加强潮湿保温养护，严格控制拆模时间。 严格控制张拉时间，待混凝土强度和弹性模量达到设计要求后再张拉。 支架搭设前进行地质条件的检测和检算，按施工规范规定进行基底处理，以满足支架地基设计承载力要求。 混凝土灌筑前对支架预压，以消除支架及地基的非弹性变形，测出支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。 预压重量为箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和的 倍，并满足设计和规范要求。 预压时分阶段进行沉降值观测，根据支架弹性变形数值调整梁底标高。 施工时 严格执行线型监测和控制，连续箱梁在施工过程中用线形控制软件，对悬灌中因梁体自重、徐变、温度、预应力等因素造成的理论线型变化数据及特殊断面的应力数据，进行相应测试、对比、分析，科学准确地进行变形量预留，调整线型，确保各部线型符合要求。 加强预应力机具设备及仪表定期配套标定，当使用过程中出现反常现象时重新标定。 规范操作过程，保证设计的张拉力，确保有效预应力值；出现过大偏差时，暂停张拉并及时分析原因。 钢绞线下料后不散失，搬运时不在地上拖拉，预应力筋在储存、运输和安装过程中 38 采取防止锈蚀及损伤的措施。 钢筋在加工台座上 集中下料、制作，现场绑扎，绑扎时设高标号混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。 托架、挂篮等施工结构均预压，消除非弹性变形，认真采集弹性变形数据。 挂篮模板与已浇梁段密贴，防止漏浆，影响混凝土外观质量。 梁段由于钢筋、管道密集，施工时加强振捣，避免出现空洞或漏捣，加强养护，确保混凝土质量。 计算梁体受自重、施工荷载、预应力张拉及预应力损失、混凝土收缩及徐变、体系转换等因素影响而产生的内力和变形量，确定出各梁段的施工立模标高；再根据实际施工荷载，悬灌循环周期及对已浇梁段 标高的精密测量，重新计算和修正下一梁段的施工立模标高，使悬灌段合拢时的精度以及体系转换完成后梁体线形达到设计和规范规定的要求。 二、 钢管混凝土拱 京杭大运河特大桥上部结构为（ 90+180+90） m 的预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。 拱肋计算跨度 L=，设计矢高 f=，矢跨比 f／ L=1： 5，拱轴线采用二次抛物线，设计拱轴线方程： Y=1/225X2+。 拱肋为钢管混凝土结构，采用等高度哑铃形截面，截面高度。 拱肋弦管直径φ ，由δ =20mm、 24mm厚的钢板卷制而 成，弦管之间用δ =16mm 厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土。 两榀拱肋间横向中心距。 拱肋钢管在工厂制作加工后，运至现场拼装，每榀拱肋划分为 39 15 运输节段（不含预埋段、合拢段、嵌补段），运输节段最大长度小于。 拱肋接口避开吊杆位置，制作拱肋钢管时 根 据运输条件、加工材料规格调整管节长度和运输节段长度。 每榀拱肋上下弦管分别设一处灌注混凝土隔仓板和 36 道加劲钢箍；腹板内设 3 处灌注混凝土隔仓板，沿拱轴线均匀设置加劲拉筋，加劲拉筋间距为 两榀拱肋之间共设 9 道横撑，横撑均采 用空间桁架撑，各横撑由 4 根φ 500 14mm 主钢管和 32 根φ 250 10mm 连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。 吊杆顺桥向间距 9m，全桥共设 18 组双吊杆。 吊杆采用PES(FD)761 型低应力防腐拉索（平行钢丝束），外套复合不锈钢管，配套使用 LZM761 型冷铸镦头锚。 吊杆上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊点横梁下缘固定底座。 １）总体施工方案 本桥钢管拱安装总体施工方案为： 拱肋分段在工厂制作，预拼合格后运至工地支架拼装 的施工方法。 连续梁施工完毕后，于桥面搭设拼装拱肋用临时支架， 用汽车吊 将钢管拱 拱肋逐段吊装到支架上进行焊接拼装。 合拢后 拆除临时支架及塔架；泵送顶升微膨胀混凝土；吊杆初张拉；张拉中孔顶板后期纵向预应力钢索，施工桥面系，调整吊杆索力至设计值。 2）施工流程 详见“ 钢管拱节段拼装施工工艺流程 ” 3）施工方法 40 （ 1）拱肋节段工厂加工和预拼 钢管拱主拱肋钢管采用以折代曲，拟合设计轴拱线的方案。 制作时以折代曲，每节直管长 ～ 2m，折焊成弧线。 为了保证钢拱组装时成型线条流畅光滑，工地架设尺寸到位，拱肋施工采用专用胎架以防止拱肋的扭曲。 由于拱肋在工厂制作，为了方便运输和架设，将每榀拱肋划分为15 个节段（不含预埋段），拱肋钢管按照施工拱轴线在工厂 1： 1 放样加工制作，并经过试拼后再运至现场拼装。 拱肋管节接口均已避开吊杆位置，制作拱肋钢管时，管段的最大长度不超过 15m。 拱肋弦管采用直缝焊接钢管，折线起拱，横撑采用直缝焊接钢管。 弦管和横撑的纵缝、对接环缝要求采用自动焊、全熔透；缀板与弦管、缀板的对接焊缝采用全熔透自动焊；横撑主管与弦管、横撑连接短管与横撑主管之间， 41 施工准备 连续梁边跨足额压重 连续梁施工收尾、 阶段验收 技术交底 施工方案拟定、评审、上报 钢管拱 B1~B7 B8~B14 节段及H1~H H6~H9横撑安装 检查验收 支架材料进场 钢管拱支承支架搭设 停靠位置及压重量准确 支承支架拆除 线型调整、接头包板焊接 检查、校核、临时焊接 钢管拱 B15 合拢节段及 H5 拱顶横撑安装 钢管及缀板砼泵送顶升 接头焊缝检查 线型测量、包板验收。