盘类零件机械加工工艺规程设计

盘类零件机械加工工艺规程设计内容摘要：

力学性能与长的使用寿命。 其中自由锻所用 工具简单，成本低，生产准备周期短， 适合单件和小批锻件。 零件台阶直径相差较大，以节约材料和减少机械加工工作量。 则选择自由锻件。 毛坯外形尺寸的确定 ： 为了 节约材料，在锻造毛坯时尽量使毛坯形状与零件形状相似，但在制造毛坯时也需留有余量。 毛坯图如下： 定位基准的选择 精基准的选择应从保证零件 精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。 选择精基准一般应考虑如下原则： 1） “ 基准重合 ” 原则 为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。 这一原则称为基准重合原则。 如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差。 2） “ 基准统一 ” 原则 当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是 “ 基准统一 ” 原则。 例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔 及端面为定位基准。 采用 “ 基准统一 ” 原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。 3） “ 自为基准 ” 原则 当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是 “ 自为基准 ” 原则。 例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。 4） “ 互为基准 ” 原则 为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。 例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。 因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。 选择精基准： 该零件 属于盘类零件， 刚性较差，分析得到 只有用左端外圆作为精基准 ，以后的加工工序都会选择外圆作为定位基准定位，这符合“基准统 一 ”的 原则。 这样可以保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换引起的误差。 粗基准的选择 ： 零件开始加工时，零件所有的外圆表面和端面都是毛坯面 ，只能以毛坯面作为定位基准。 粗基准是为精基准做准备的， 又可以便于装夹的原则， 所以还是以外圆做粗基准。 零件热处理的选择 为改善工件材料切削 性能安排的热处理工序，通过热处理后的零件具有较好的物理性能。 在粗加工后精加工之前安排调质处理， 预备热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。 其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等，则采用调质预备热处理。 调质是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作用准备。 在精加工后安排 最终热处理 ， 最终热处理 的目的是提高硬度，耐磨性和强度等力学性能。 其热处理工艺有淬火、渗碳淬火、渗氮处理等，则采用表面 淬火 最终热处理。 其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且表面淬火还具有外部强度高 、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点 第三章 工艺路线的拟定 表面加工方法的选择 在选择加工方法时，首先根据零件主要的技术要求和工厂具体条件 ，先选定它的最后工序方法，然后再逐一选定改表面有关前导工序的加工工方法。 同一种表面可以 选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所获得的加工质量、加工时间和所花费的费用是各不相同的。 在设计时应选用合理的、最经济的加工方法。 具有一定技术要求的加工表面，一般都不是通过一次加工就能达到要求的，对于这样的表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。 其加工方法选择如下： 1）外圆表面和端面的加工：由于没有技术要求只需要粗车就能满足零件要求。