电厂工作总结模板

电厂工作总结模板内容摘要：

爬到滚轴筛上趴着清理。 为了保证发电供煤及人身安全，无奈只得将滚轴筛拆除。 为了充分发挥现有设备作用，改善工作环境，我们将滚轴筛从碎煤机出口移至入口布置，同时还改变了原驱动装置的布置形式，由一侧布置改为二侧布置，增大了电机与相邻电机之间的距离，既改善了运行维护环境，也方便了检修工作，同时也改变了原来煤全部通过碎煤机的运行方式。 现在 70％的小于 60mm 的煤经过筛分后由旁路至 7 皮带， 30％大于 60mm 的煤进入碎煤机，大大减轻了碎煤机 的负荷，使碎煤机的耐磨件使用寿命延长了 23 倍。 (2)减少滚轴数，将辊轴由水平布置改为阶梯布置 滚轴筛由碎煤机出口移至入口，虽然改善了工作环境，但卡堵煤的现象仍未消除，经过长时间的认真观察、分析，滚轴筛真正起到筛分作用的只有 16 根轴，而 711 轴根本没有小于60mm 的煤通过。 我们拆除了后 5 根辊轴，投入运行后，堵卡发生率与前相比有所下降，但仍得不到彻底解决。 我们又多次观察分析大块卡的原因，水平布置的滚轴在筛分过程中，大块极易卡人两轴之间。 为此，我们又将水平布置的辊轴改为阶梯布置，又对滚轴筛筛片结构形状进行 改进，由梯状改为梅花型，同时还增加滚轴筛启动前报警系统。 经过一系列的改进，基本上消除了大块卡堵现象，设备投用率增加到 100％，由于设备投用率提高，使卸船的速度也得到提高。 (3)碎煤机后增设第三级筛分装置 我厂二期工程仍为二台 350MW 的发电机组，由于磨煤机改型，对煤的品种及参数要求更高，而输煤系统中的碎煤机为锤击式碎煤机，运行多年鉴别这种碎煤机对煤矸石的破碎能力较差，所以经过碎煤机后没有被破碎的一些煤矸石仍进入了给煤机和磨煤机，威胁设备及机组的安全运行。 为了确保二期设备的正常运行，对采用什么设备及安装位 置，先后共提出了几个方案。 经过多次反复论证，最后商定在碎煤机后再增加一级除大块的筛分装置。 这样，我们在距原＃ 7 皮带机尾部 50 米处。 将 7 皮带机分断，建立了一个新的转运站，重新安装两台 2F1412 杂物分离机，经过近一年的设计、施工，安装调试，两台滚轴筛分别顺利投入运行后，使经过碎煤机而未被破碎的煤矸石及杂物都被分离出来，确保了二期给煤机及磨煤机的安全运行。 1． 4 杜绝设备泄漏，防止粉尘外溢 运行中的各段皮带尾部导煤槽，不但出口有大量煤粉冲出，而且由于密封不严，也有大量煤粉从四周溢出，所以在设备改造的同时，首 先抓住了消除设备的漏泄。 (1)对各皮带尾部导煤槽进行改进 将皮带导煤槽扩容，增大空间，降低粉尘运动速度，增加导煤槽严密性，使密封皮与运行中的皮带密贴良好，在导煤槽出口增加了挡帘，防止粉尘外溢，同时将导煤槽上盖由水平改为圆弧面，减少了积灰，起到了防止运行中粉尘二次飞扬的作用。 (2)消除了设备本体及各落煤管的漏粉 碎煤机及滚轴筛等设备本体各出轴端由于密封不严，运行中总有部分煤粉漏出，造成粉尘污染。 在设备检修过程中，我们用橡胶板对各漏泄点进行密封，消除漏粉。 同时定期对各落煤 管内的耐磨板进行检查及更换，消除落煤 管的漏泄。 堆取料机中心落煤管漏煤严重，经过多次改进，现已基本消除。 同时还对堆取料机及卸船机的液压系统和润滑系统的各动静密封点进行了检查、消漏。 (3)完善各段皮带的清扫器 我们在对各皮带头部护罩密封改进的基础上，都增加了新型清扫器，使皮带面上的粘煤清除入落煤管中，消除了皮带表面粘煤沿途撒煤现象。 (4)皮带给煤机改造 ① 2A/B 头部导煤槽改进，解决了长期以来一直无法解决的撒煤问题。 ②缓冲煤斗至 F F2 落料口改进，缩小了煤斗中煤对皮带的压力，消除了以前压停皮带的现象。 ③闸板轨道改进，行程加长，使闸板能 放至皮带面，解决了反向落煤管堵煤问题。 ④头尾部密封改进，溜煤槽及刮煤器改进。 经过设备缺陷消除后，使设备的泄漏率下降到 ％以下， B 堆取料机被授予无锡市“青年文明岗”并被授予省级“青年文明岗”。 (5)原煤仓仓口封闭 原煤仓外方设计的密封装置在运行投产后不到半年时间就损坏了，上煤过程中气流夹带着大量的煤粉由仓口喷出，污染了整个原煤仓，威胁人身及设备安全，我们在吸取兄弟单位电厂经验的基础上，结合本厂实际情况，对现有设备进行必要的改造。 经过两个多月的试验，终于获得了成功，安装运行近两年时间使用完好，起到了 密封作用。 1． 5 增加雾化喷水及水喷淋 在设备严密性治理后，控制煤尘外溢受到较好的效果，在此基础上，我们又对输煤喷淋系统进行改造。 (1)各导煤槽出口增加了雾化喷水 各段皮带尾部导煤槽由于煤的落差高，形成诱导风量，导煤槽出口都呈正压运行，至使一部分煤尘由出口飞出。 为了防止粉尘外溢，我们在各导煤槽出口安装了 zov93 型自控式水喷雾装置，起到了抑制粉尘外溢的作用。 (2)完善了储煤场喷淋系统 储煤场喷淋系统为外方提供的设备，机组投产没有投入使用，当堆取料 机在堆、取煤时造成煤尘飞扬，大风天污染更为严重。 为了改变被动局面，我们克服了多方面的困难，自己调试喷淋系统设备投入运行以来，储煤场的煤尘提到了基本抑制。 (3)堆取料机喷淋系统投用 堆取料机在斗轮堆、取煤时，都有煤尘二次飞扬，同样造成煤尘污染，我们将原喷淋系统进行改造，在堆、取煤时都投入使用，防止煤尘二次飞扬。 (4)卸船机料斗喷淋系统改造 卸船机在卸煤过程中，抓斗在煤斗上方放煤时，有时抓斗放煤位置较高或风大时，有大量煤粉飞出，落在煤码头上。 原煤斗外方设计的喷淋设备是在煤斗内侧布置，使用一段时间，喷淋装置都 被碰坏了，无法使用，我们将原内侧布置改为外侧布置，并增加了喷咀数，投用后起到了较好的效果。 1． 6 输煤电气设备治理 (1)电气盘移位密封 输煤系统的电气盘原布置在各转运站内，设备运行后大量煤粉积余电气盘及电气设备上，威胁电气设备安全运行。 为了确保输煤系统的正常发电供煤，又要电气设备移出各转运站，我们经过周密思考，制订了切实可行的方案，经过半年多时间，将各转运站内的电气盘全部移到室外。 接着我们又将 8 皮带机下布置的 15000 多米电缆全部移至两侧墙上布置，为运行人员清扫煤仓间创造了条件。 (2)电缆桥架进行整顿 补齐施工遗留电缆桥架近千米，同时将碎煤机楼、 T T5 转运站及两台堆取料机的电缆进行全封闭，一方面消除电缆上积煤，防止自燃，另一方面也为水冲洗创造了条件。 1． 7 二期原煤仓的治理 二期原煤仓输煤设备在设计、制造、安装方面都存在一些问题，在设备投用之初，不但撒漏煤现象严重，除尘器投不上，而且犁煤器犁刀还存在卡撕皮带的可能。 为此，我们在一期输煤综合治理经验的基础上，着重对二期输煤设备进行全面改造。 (1)锁气器改造，加强仓口密封 原锁气器的挡板布置在靠皮带侧，上煤时煤流无法冲击到锁气器挡板上，反而在转轴上方产生堆积，同时由于锁气器上方落煤馏板倾斜角度偏小，造成大量煤堆积满出外溢。 为了消除该现象，我们将锁气器转轴反向布置，并增加了锁气器上方落煤馏板的倾斜角度，上煤时，使煤流直接冲击到锁气器挡板上，从而使锁气器顺利开启；无煤时，锁气器靠配重块重力自动关闭，使锁气器真正起到防止煤尘外溢的作用。 为了便于就地查看煤仓煤位，我们还在锁气器处增加了开启锁气器挡板的手动机构，为设备运行创造条件。 (2)犁煤器改造 二期 9 皮带用犁煤器，原设计为两道犁刀犁煤，但在实际使用中，常有煤块或煤矸石刚好卡在两道犁刀之间，造成卡撕皮带，并 且由于犁煤器抬起时，两侧比中间先抬起，再加上犁煤器犁刀与皮带接触时不平，造成撒漏煤严重，不但污染环境，而且增加了不必要的工作量。 为了改变这种被动局面，我们采用犁煤器架反向布置，犁刀选用不锈钢耐磨材料及增加变幅平托辊等一系列改进措施，使撒漏煤现象基本得到抑制。 同时将两道犁刀改为一道犁刀，另加装清扫器和两级限位开关，大大提高了犁煤器的工作可靠性，为 9 皮带机的安全运行提供了保证。 (3)＃ 9 皮带机改进 对 9 皮带机尾部导煤槽进行扩容改进，增加了导煤槽严密性，并在导煤槽出口增加挡帘，同时将导煤槽上盖由水平面改为圆 弧面，防止运行中煤尘的二次飞扬，并在导煤槽出口安装了自控式水喷雾装置，起到了抑制煤尘外溢的作用。 针对原托辊同心度差这个问题，我们选用同心度好的托辊予以更换，并在皮带机尾部起弧段加装大的改向滚筒，避免了托辊受力大易损坏的毛病。 另外，我们还对皮带机尾部重锤拉紧装置进行了彻底改造，并加装了可调式垂直挡轮，解决了因拉紧装置重锤倾斜晃动造成皮带跑偏的难题。 由于对 3，＃ 4 炉加仓时，卸料小车在直通位置时，因落差大，易使煤尘外溢并伴有撒漏煤现象，我们在卸料小车直通落煤管增加了调整落煤点挡板，及卸料小车导煤槽出口增加自控式 水喷雾装置，使这 — 现象 得到消除。 (4)负压除尘系统改进 二期输煤负压除尘系统由于设计、制造、安装等方面原因，刚开始根本不能投用，且系统漏泄率大，起不到除尘作用。 为此，我们将各除尘管路进行了检漏，在各主吸风管及应急吸风管增加了电动蝶门并使电动蝶门的动作与犁煤器动作相联锁。 同时对除尘器本体进行完善，在压缩空气管中增加了油水分离器及减压阀，对机械振打装置进行了偏移量调整，以及布袋接口改进等一系列工作，改变了原除尘器的面貌。 改进后的除尘系统还与皮带进行联锁，使得当皮带启动时负压除尘系统自动投入工作，现除尘器的投入 率已达 100％。 (5)煤仓间满足水冲洗条件 为了在二期煤仓间实现水冲洗，我们在原煤仓增加了冲洗水源，真空管移到煤仓间两侧布置，并在原地面上按 2％流水坡度增铺地砖，＃ 3 炉与 4 炉之间的煤仓过桥在基建过程中，我们就实施了地面框架重新制作，采用钢板焊接方法，在原煤仓两侧采用挡水板密封，污水从煤仓间两侧经污水管流到零米污水沉淀池。 (6)电气设备改造 由于二期输煤电气设备设备灵敏度差，可靠性低，故障频发，影响设备的正常安全生产，为此输煤电气技术人员经过精心研究策划，对二期电气设备进行彻底改造。 原犁煤器控制开关距 离犁煤器较远，现将其移到犁煤器近旁布置，且皮带左右侧均可操作，而且在犁煤器处增加一道限位开关，提高了犁煤器工作可靠性。 由于原电缆排列比较零乱，故对电缆进行了重新布置排列整顿。 特别是在对 9A／ B 主控制盘的改造中，对盘内的电气元件进行了重新排序布置，更新了部件，使得改进后的电气设备达到工作正常。 (7)加强基础设施整理，为运行检修创造良好条件 二期原煤仓原设计中检修通道不完全，且有的楼梯通道妨碍设备的检修工作，煤仓间采光不足，空气浑浊等情况，为此我们对已有的楼梯、通道进行重新改道，原没有的地方相应增加楼梯及平 台通道。 并在原煤仓北侧增加经轴流风机及 9 皮带配重层增加了采光带，这样，既改善了运行及检修人员的工作环境，也为设备的安全运行提供保证。 经过近几年来的艰苦努力，二期煤仓间的综合治理已取得了明显成果，设备完好率达 98％以上。 环境整治使煤尘综合治理得到进一步的提高 在治本的基础上，我们又进行了治标工作，对输煤系统的环境进行了综合治理。 2． 1 各转运站改造满足水冲洗条件 原各转运站的内墙上刷了涂料，由于施工质量差 (比较粗糙 )，有些地方脱落，运行一段时间，大量粉尘沉积在上面，很难清除掉。 为了改变这种状况，我们 将内墙壁绝大多部分改为贴瓷砖，便于水冲洗。 原地面是砼地面，没有流水坡度，地面又比较粗糙，不便于水冲洗，我们将各层地面增铺地砖，并有 2％的流水坡度，污水流向四周排水管道，排至室内、外的排水沟，并在各转运站的室外零米设立沉淀池，污水流入沉淀池中沉淀后，再由排污泵排人煤场沉淀池，沉淀池内的煤定期回收，使原来到处撒的煤做到了回收，节约了能源。 2． 2 真空吸尘系统完善和强化 原煤仓是输煤系统煤粉综合治理较为困难的地方，不能采用水冲洗，否则一旦冲洗水进入原 煤仓就影响锅炉的正常运行，因此我们充分利用原铺设的真空吸尘管道及 外方提供的真空吸尘车，每天都坚持使原煤仓的地面及设备全部吸尘一次，局部地方用湿拖布人工清理，原煤仓的文明生产始终保持在较好的水平。 2． 3T6 转运站实现水冲洗 T6 转运站是钢结构，一至三层地面是铁板平铺的，焊缝不是连续焊，不能进行水冲洗。 我们首先在 T6 站中间层进行试验，将原来铺设的花纹钢板拆除，按 3％坡度重新铺设，中间高，四周低，四角设置排水口。 为了防止水漏至下层，我们狠抓焊缝质量，做到万无一漏。 四侧墙设框架，采用薄钢板密封，高度在 米，所有不能焊接的电缆孔、洞都采用铁胶泥密封，保证地面的水不漏至下层。 为了防止冲洗水在排水管中堵塞，我们采用排水槽排放污水，这样可以随时清理积煤，保证污水流畅，中间层地面改铺后进行冲洗试验，其效果与T T5 转运站一样，在试验成功的基础上，我们将一层至三层的地面也都进行了相应的改造，使 T6 站全部实现了水冲洗。 在 T6 站实现水冲洗的基础上，我们又对 2 栈桥底板进行密封，将原铺设的铁板进行重新铺设 (中间高、两边低、自然流水坡度 )，焊缝由点焊改为满焊，走道两侧栏杆增设与栏杆平齐的侧板。 所有电缆孔、洞采用铁胶泥封堵，栈桥各活动铰点和伸缩处的铁板采用搭接，不焊接，保证铰点和伸缩缝 在温度变化时能伸缩自如，确保设备安全。 经过改造后除原煤仓外输煤系统沿线都实现了水冲洗。 2． 4 煤码头环境卫生治理 煤码头环境卫生自投产以来，我们在加强管理上下功夫，一方面在卸煤时不要将煤撒到码头面上，一旦有少量的煤撒到地面都有专人负责清扫回收，同时每条船卸完后都要进行一次全面清扫，平时也定期清扫和冲洗，使得码头面自投产至今一直。