玻璃幕墙施工组织设计方案改好

玻璃幕墙施工组织设计方案改好内容摘要：

：、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。 ：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。 ：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。 检验标准如下：项次项 目允许偏差检 验 方 法1球毛坯直径D≤120+用卡钳、游标卡尺检查D120+2球的圆度D≤120D1203螺栓球螺孔端面与球心距177。 用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平行度D≤120用游标卡尺、高度尺检查D1205相邻两螺孔轴线间夹角177。 30＇用测量芯棒、高度尺、分度头检查6螺孔端面与轴线的垂直度%r用百分数杆件生产杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接→抛丸除锈（）→涂装→包装。 钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。 杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。 杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。 杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。 杆件施焊应按GB5020595《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ8191《建筑钢结构焊接规程》规定执行。 杆件的主要检验控制有：a. 杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到177。 1mm。 b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。 c. 焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。 d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm177。 5。 e. 允许偏差项目的检验：长度：允许偏差177。 1mm。 轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。 杆件左端面与轴线垂直度：%。 ，以利搬运、堆放，保管。 封板、锥头、套筒的生产封板的生产封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→机械加工。 封板下料采用锯床下料。 按封板标准图在车床上加工。 锥头的生产锥头的加工工艺过程：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。 圆钢下料采用锯床下料 锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。 按锥头标准图在车床上加工。 套筒的生产套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理(除锈)圆钢下料采用锯床下料。 来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。 按套筒标准图要求车加工。 根据设计要求进行除锈处理。 封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：a. 过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。 b. 套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。 c. 允许偏差项目的检验项次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1封板、锥头孔径+用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度+3封板、锥头底板二面平行度用百分表、V型块检查4封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度用百分表、V型块检查5锥头壁厚+0用游标卡尺检查6套筒内孔与外接圆同轴度1用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7套筒长度177。 用游标卡尺检查8套筒两端面与轴线的垂直度%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度支座的生产 支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理(除锈)→防腐处理(涂装)。 支座的肋板和底板的下料采用气割下料。 支座底板采用摇臂钻床加工。 肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。 肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。 按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。 支托支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。 支托管下料采用管子切割机下料。 支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。 根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理支座的生产 支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有： ：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。 ：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。 （或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于177。 20＇。 177。 5mm。 十一、生产制作的质量保证措施 针对本工程的重要性，集团公司领导决定采取进一步的质量保证措施从根本上确保工程质量。 以现行ISO9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。 严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。 每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。 严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。 对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。 对翻样质量进一步进行控制。 具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。 翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。 对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。 厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。 工艺科对本工程钢柱及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。 检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。 严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验。 对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。 十、工厂制作进度保证措施 本工程的生产进度必须按总体计划执行,生产必须满足安装的要求,所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到:由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。 技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。 生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。 生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。 以及时调整生产能力和进度计划。 各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。 质管部保证质检随时完成，及时转序。 生产材料及时供应。 十一、包装、运输、装卸、堆放包装：出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装，其中：螺栓球采用铁桶或铁箱包装；网架杆件采用钢管架捆装；封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装；支座、支托用钢箱包装；檩条加工后采用钢带捆轧包装；屋面板自动生产线自动采用塑料薄膜包装。 在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对和现场验收。 运输：根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。 应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。 装卸：原则上柱、大型构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件有外包装的可用铲车装卸。 卸货时，均应采用机械卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。 堆放：产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水的场地，高强螺栓连接副在现场必须室内干燥的地方堆放，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护织云弄巧，飞星传恨，银汉迢迢暗度。 金风玉露一相逢，便胜却人间无数。 柔情似水，佳期如梦，忍顾鹊桥归路。 两情若是久长时，又岂在朝朝暮暮。 根据本项目网架的实际情况，我公司决定搭设固定工作平台，固定工作平台的占地与网架的投影位置相同，工作平台的搭设标高为网架下弦标高下浮2040cm，承重能力为200kg/m2。 工作平台边缘四周应布置有安全网。 另，不钢锈装饰网架采用整体吊装法，具体作法是在地面铺设一工作平台，网架拼装完成后，用汽吊或者其他吊装工具，一次性吊装竖起就位。 : 安装前,先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,在柱顶或梁面放置好支座,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。 ： 根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。 ： 腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。 ： 上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。 按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺。