焦炉砌筑工艺

焦炉砌筑工艺内容摘要：

格控制砌筑公差，以便给以上砖层砌筑打下良好基础。 一般在下 4 层砌墙时炭化室墙面砖不宜采用大、中、小公差搭配法砌筑。 燃烧室砖墙砌筑应先砌机、焦两侧炉头，然后两侧拉准线退向炉中砌筑。 叠砌炉头时，应使用线垂托、线板找正炉头正面线和左右两炉肩位置 (垂直偏差不得大于 177。 3mm)，用铁水平尺将砖层标高去和垂直皮数杆上的相应刻线找平，作业时时常用炉头卡 尺校正炉肩宽度和炭化室洞宽，一般炉头砖单块面积较大，砌砖时应注意砖面的水平。 若内炉头硅砖和外包高铝质炉头砖砌筑时，两者相互不塔角咬合，则可在两者间跨放麻线， (跳层夹入灰缝中 )以起拉固作用。 在炭化室墙与斜道面层间设计有滑移层时，在炭化室墙砌砖之前在斜道面层上应按规定垫以沥青夹心油纸条。 燃烧室墙砌筑时应自两侧炉墙拉准线，并且准线中点应扎线 ( 在炉纵向中心处炭化室墙面上标有用水准仪测定的砌砖层标高基准的红三角刻线，可用标高小样棒将其上引以检查、校正 准线中点的标高 )以防准线因拉引过长而产生中间下垂。 砌筑燃烧室墙宜采用挤浆法。 如局部砖块采用插砖砌筑时，砖块应两面拉灰、挤浆密缝、勾嵌密实、灰缝间隙必须按设计要求控制在 177。 mm 范围内。 砌筑炉墙时，砖的上棱边应依准线找正，下棱边与下层砖平齐，炭化室墙的砖层间不允许出现明显错台，炉墙砖接长砌筑应保持平滑，墙与底的表面不得产生与推焦逆向的错台 ( 个别的非逆向错台不得大于 2mm)，砌墙作业人员应经常用木直尺检查，炭化室墙面的平直度，用线垂托线板定期 ( 按机头、机中、炉中、 焦中、焦头段 ) 检查墙面垂直度，以将其误差控制在允许范围内。 随着燃烧室炉头砌层的升高，应用线垂托板将各自的炉头中心线正确地引划在炉头正面墙上，在砌砖过程中可按此中心线为准，经常检查炉头中心，防止其发生偏差。 砌筑燃烧室隔墙砌 (即撑挡砖 )一般以 480mm 中心距分仓定位，在砌底部 4～ 5 层砖墙时，用小套板对炭化室墙面丁字砖表面划线开中，砌筑时以丁字砖刻线对应底部砖面上弹定的撑挡砖中线而定位，对侧墙面两块一字砖接缝重合上述中线，后镶砌的撑挡砖以其宽度中心对准上述中线，砌完 若干层后立火道分仓中心基本定位，此上砖层作分次弹线校正偏差。 燃烧室隔墙砖按其长度差别，分为若干砖号 ( 立火道结顶 45～ 50 层用砖情况类同 )如按砌砖图纸排列，型砖尺寸偏长，砌不下时，可向机侧移动 1～ 2 档砖号，将最长的砖号加工成最短的砖号调至焦侧砌筑，上述处理可防止因砖缝过小而造成的炭化室墙面凸出超宽。 凡属此类技术措施应在预砌筑中就应拟定，并在本部位砌筑之前印发公差型砖搭配砌砖草图指导施工。 当燃烧室下部循环孔砌筑完成后，应即进行下列工作，然后才能砌筑上部砖层： a. 彻底清扫斜道并再用压缩空气将其吹扫洁净。 b. 对砖煤气道进行通孔吹扫，再经逐个检查，确认畅通无阻后用聚苯乙烯泡沫塞头塞住喷口以保护之。 c. 在基本清扫洁净的燃烧室底面均匀地洒上 10～ 15mm 厚的干净锯木屑 (防止上部砌筑时跌落的泥浆料沾粘砖面，以便清除 )。 d. 在立火道各仓上置放活动式小井子保护板 (注意骑挂插钉仅允许插入撑扫砖砖缝内，拔除插钉后缝隙随用同质半硬泥料密实嵌补 )。 当燃烧室砌至上跨越孔，立火道盖顶之前，须作好下列工作： a. 取出小井子保护板，彻底清扫立火道内 壁。 b. 取出跌落在燃烧室底面的大块杂物。 砌筑燃烧室结顶挑台砖层 (43～ 45 层 )时，应随即勾勒清除立火道内仓砖下部挤出的泥浆。 燃烧室结顶第一层看火孔砖层的砌筑，可按下列要求进行： a. 应依照在下层砖面上所弹的看火孔的位置墨线，沿燃烧室长度方向控制砌筑排列尺寸，砖层朝上的砌筑可用样杆校正其位置。 b. 当该部位型砖长度公差较大，从而严重影响看火孔截面尺寸时，可按 条办法处理。 在燃烧室的砌墙过程中，应随时保持相邻墙间标高的 一致须经常用 2m 长木直尺、铁平尺找平相邻墙间标高。 为加强本部位砌层标高和墙面平直度的控制，分别对 2 36 层面用水准仪测定炉标高（各条墙按机头、机中、炉中、焦中、焦头测定 5 个点）并将测定数值记于墙面上，以利砌筑者逐层调整找平。 在测量时，对皮数杆上砖层标高的刻线也应作校核，并在炉中炭化室墙面上引渡皮层标高红三角标记（拉准线时用于找正中点摘线）。 以上述工艺措施来保证本部位最终标高和墙面平直度达标。 本部位砌砖作业全完成后，应按规范要求用水准仪测定绘制标高平面图并按墙号绘制各炭化室砌筑 质量验收图。 砌筑本部位两端抵抗墙时，考虑到烘炉加热时砌体的膨胀变化，要求各类砌体条墙应按事先估计的膨胀量由机焦两侧炉头正面线退缩相应间距退槎砌筑，待烘炉热态后期再补砌平整炉头正面线。 一般采用二夹一马牙榫退槎为宜。 本部位炭化室墙对缺棱、缺角砖的使用控制较严，且以长度区别分号的型砖众多，为确保砌筑的质量和保证现场顺利施工作业及降低砖损耗，焦炉现场应指定专人负责调砖，通过合理调换砖号，解决误差超长砖砌筑不下的问题并将部分缺棱缺角方面略超标准的炭化室墙面砖调至与端抵抗墙结 合的墙面上砌筑，使材料得到充分利用。 上述做法对于部分备用量少的砖号尤为适用。 砌筑本部位炉端抵抗墙时，当硅砖水平烘炉道形成后，应随即将上升孔道定位砌出，在硅砖墙与粘土砖墙之间 30mm 间距的膨胀缝内应预先埋入清除挂浆用的棕绳，在下部通气孔内置放好清灰小船。 砌筑本部位时，对炭化室墙面的一字砖的校正不得采用猛力敲打方法，以防其受损裂断；当班作业完成后，必须对墙面砖作认真检查，发现墙面砖 断裂 必须及时将它翻砌更换。 在砌筑过程中应及时对燃烧室内仓砖缝进行勾嵌清理作业。 炉顶部位的砌筑（见图 8） 图 8 炉顶砌砖图 本部位结构特征为单元多，砖层标高参差不齐，耐火砖品种多，砌筑用泥浆品种多。 为控制砌筑质量，方便施工作业，本部位应按图 9 所列砌砖顺序作业。 图 9 炉顶部位砌砖顺序图 砌砖之前应将本部位燃烧室顶的看火孔条墙、上升管孔、加煤孔座和 K层砖砌体的各自砖标高准确地刻划在机焦两侧的垂直皮数杆上。 盖顶大砖砌筑前应自炉纵向中心线引出各加煤孔及上升管孔的中心线及位置线 (沿炭化室长方向 ) 并将其刻划在炭化室墙面上。 沿焦炉纵向，以各燃烧室中心线为准截取看火孔条墙 1～ 3K层墙宽边线和膨胀缝间距线的标点（外侧即为炭化室盖顶大砖搁砌边线）。 通过该标点将上述两线弹在燃烧室顶层砖面上。 必须逐块检查发运上炉的盖顶大砖，其上不得有横 断裂 纹（并用锤击鉴别该砖是否存在内损裂纹，如有内损裂纹不得使用）该砖必须经选砖后按长度分档堆放。 上炉的盖顶大砖按砌砖图干排就位。 同一炭化室的盖顶大砖长度应一致，以确保膨胀缝的平直。 盖顶大砖（粘土质）与下部炭化室的硅砖墙在热膨胀量上存在较大差异，故盖顶大砖砌筑之前，须在两者间衬垫沥青夹心油纸，作为隔离滑移层。 盖顶大砖按 条所定出的纵横向控制线砌筑就位，先在炉头砌若干块砖，用铁平尺将标高与皮数杆 上指定层高刻线找平并保持砖面的水平和炉头第一块砖不冒出炉肩，然后双面拉准线向炉中砌筑余下的大砖。 盖顶大砖按规定大头朝下砌筑，当砖的宽度过大砌不下时，仅允许在每个装煤孔间反砌 2～ 3 块以微量调节砌体间距。 盖顶大砖完成砌筑后，即应对其底部进行勾缝清理并逐块检查，若发现有横裂损伤砖应及时将其翻拆，重新砌筑。 砌至加煤孔座砖时，应使烘炉干燥孔砖正确就位砌筑。 砌筑看火孔条墙的水平烘炉道时（即 1～ 2K层）应按所弹的墨线找准各看火孔的位置，按砌砖图纸要求留设 烘炉气流通道（连通若干个看火孔）。 为便于拔动置放在烘炉水平道内的调节砖，宜将水平烘炉道宽度砌成正公差；与此同时必须兼顾条墙外边缘与盖顶大砖间的膨胀缝（设计规定为 10mm）不得过于缩小。 盖顶大砖（包括燃烧室顶看火孔条墙 1～ 2 层标普型火砖砌体）以上砌筑按看火条墙→ 上升管孔、加煤孔座 → 炭化室顶大坑填心砖各作为一个砌砖段、分两轮循环砌筑到顶，然后进入炉顶表面缸砖铺砌。 看火孔条墙（自 2K层朝上）为圆孔座砖叠砌，各孔座砖间为粘土耐火砖和 硅藻土保温砖镶砌结构。 砌筑时，应先在机焦侧两头及炉纵向中心各砌一个看火孔座砖，校正标高后，拉准线砌筑余下的看火孔座砖（注意孔座砖内孔砖缝挂浆应随砌随勾缝），经用标板找准中心位置后续砌以上孔座砖至指定层数。 然后，镶砌各孔座砖间的标准型耐火砖和保温砖（注意按设计要求膨胀层夹衬马类纸）。 作业时可用长直尺找准看火孔座砖一侧面。 完成后，作条墙层面标高，平直度检查，对局部高差过大的砖层作翻砌调整，最后对外表面作勾缝清理。 在看火孔座砖未砌到顶，铸铁座盖镶砌之前，为防止施工过程中砖块和大块杂物跌入立火道，应用木盖板将看火孔座砖覆盖保护。 上升管孔、加煤孔座自第 2 层砌体开始，依照炭化室墙面上划出的中心线（沿炭化室长方向）用定制小样棒对中控制逐层收台尺寸。 在 54 层砖层面上再对由炉纵向中心线引出的中心墨线作一次全炉性校正。 砌筑时应对偏离中心过大的孔座作调整砌筑。 上升管孔、加煤孔座的内侧墙面（平行炭化室墙）在砌筑时应注意保持平直。 砌筑炉顶部位粘土耐火砖时因型砖单块体积与单 重均大，为使所用泥浆满足砌体灰缝垫填要求，在粘土火泥内按一定比例掺和普硅水泥，以加快泥浆收水硬结速度。 为此在灰缝结硬之前必须完成勾缝清理工作。 炭化室顶部填大坑砖（即 4～ 14K层）应逐块打灰错缝排列砌筑、砖层标高凭借先前砌筑好的看火孔条墙、和上升孔、加煤孔座砖层高控制，要求采用挤浆法砌砖，确保砖缝灰浆饱满。 装煤车轨道的基础条墙应按放线位置砌筑，只准用粘土耐火砖或机红砖硬质砖砌筑；砌筑时应正确留设装煤车轨枕基坑，基坑底面层标高以负差为宜。 本部位砌 体单元多，层高不一致。 为确保最终缸砖面层的标高和平直度符合验收标准，在砌至 54～ 9K层和 57～ 14K层时用水准仪作全炉标高测量以利及时调整借平砖层面。 本部位砌体，材质各异的砖种多，相应配用的耐火泥浆也分多种，故必须采取相应的技术措施，以控制耐火泥浆的正确配用。 干燥孔座砖（即每个加煤孔座下部两侧起始的炭化室与燃烧室连通的气孔走道）应按砌砖图纸要求在烘炉之前将部分孔道用相应的塞子砖打浆砌没；余下未堵塞的孔道应待烘炉后期，用专用工具堵砌。 炉顶表面 缸砖（ 15K层砌砖同作一轮砌砖）铺砌之前应按设计图纸尺寸弹出加煤孔上升管孔座纵、横向中心线及纵横拉条杆预留位置线。 然后按上述墨线进行砌砖，先按皮数杆标高砌筑炉头砖，校正后拉准线，再由炉头向炉中砌砖。 铺砌缸砖时要时常用长木直尺找准，使上砖面和相邻条墙面平齐；局部超高点可通过翻砌下层砖作调整以确保炉顶面层标高和平直度达标；缸砖面层灰缝必须勾嵌密实。 炉顶表面缸砖铺砌使用的泥浆成份为粘土水泥＋普硅水泥＋精细河沙。 加煤孔、上升管孔座砌砖用的泥浆成份为粘土火泥＋普硅水泥。 因此，在砌筑时两种泥浆不 应混淆，必须将它们分装，并在盛器上设标记，以便使用时严格加以区分。 看火孔座砖内的铸铁座可在炉顶部位的砌筑全部完成后组织少量人员细心地进行镶砌。 要求将石棉线均匀地缠绕于铁座圈外圆周，再在石棉线上沾水 玻璃 粘土火泥浆后，将铁座圈镶砌入砖座内孔。 （加煤孔铁座同法处理） 如系采用中保护板的炉型时，在炉顶的砌筑完成后即安排机、焦侧炉头正面墙上的精矿 粉抹面作业；为保证抹面层垂直度和平整度一般先测柱头后粉面。 全炉总清扫及炭化室，蓄热室墙面的二次勾缝 在炉顶砌筑完成后即进行全炉总清理、吹扫及二次勾缝作业。 其作业顺序自上而下进行，如图 10。 图 10 全炉总清扫及墙面二次勾缝作业顺序 首先用专用工具将附着在看火孔及立火道内壁的挂浆刮下，并用压缩空气将其吹净。 用拨铲将淤积在立火道底仓的泥灰条，木屑杂物拨入斜道；可能会卡煞斜道孔的大件物必须从立火道取出。 斜道口下脚的折弯段易产生垃圾淤积堵塞，须进入蓄热室内逐条逐孔用长竹片条对斜道进行捣戳通孔，直至无大块垃圾落出为止。 应在下循环孔的相邻两室同时伸入空压气管相互配合吹扫立火道，使底部余灰和锯木屑能顺利地吹入斜道口，以快速洁净立火道内仓， 风管 出口风压控制在 ～ MPa 之内为宜，太大易吹浮砖灰缝。 进行上述作业时必须将行灯或手电筒下挂至吹扫处照明。 当立火道底仓面被吹扫洁净后，应将 风管 伸入斜道孔内吹扫。 同时蓄热室下部应派人监视。 斜道孔吹扫以蓄热室中心隔墙为界，逐条逐孔进行。 当 风管 伸入斜道孔内来回扯动吹扫至无粉尘细粒杂物吹出时，下部监视人员可通知炉顶作业人员换一孔吹扫。 当一条立火道全部完成吹扫后，甲乙双方质监人员协同将悬挂物吊入斜道口内逐孔检验通道是否畅通无阻，认可后必须填写施工 原始记录。 此后转入蓄热室内仓清理，先抽取篦子砖保护板；然后对篦子砖层面（尤其是朝天洞孔内）进行认真清 扫；在清除泥团及大块砖屑之后，接着检查衬砖与蓄热室墙面之膨胀缝内是否嵌入泥条砖屑等杂物，如有则应设法清扫干净。 当篦子砖面全部清扫洁净后转入小烟道清理。 小烟道内清理，用专用工具（螺纹接管平头铲和扒拉）将其内仓的泥条、砖屑等垃圾清除出来；随后用压缩空气由里向外逐条吹净；最后进行蓄热室二次勾缝。 炭化室内墙面、底的清理和二次勾缝，可在立火道吹扫的同时进行，要求自上。