渡槽工程施工方案

渡槽工程施工方案内容摘要：

漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。 带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 钢筋网片之间采用架立钢筋连接定位。 钢筋与模板之间采用预制混凝土垫块保证保护层厚度。 钢筋由钢筋加工厂统一加工，钢筋加工厂根据钢筋下料单加工钢筋。 为尽量减少仓号的准备时间，钢筋尽量一次加工成型，Ф 12 及其以下钢筋采用绑扎搭接，Ф 16～Ф 28 钢筋采用焊接，Ф 32 及其以上钢筋采用直螺纹套筒连接。 钢筋在钢筋加工厂加工成形 后，使用 10t 自卸汽车运到施工现场，汽车吊垂直运输到工作面然后，人工抬运就位安装。 现场技术员按照施工图纸指导工人进行钢筋绑扎。 底板钢筋：钢筋绑扎前，进行精确测量放线，确定钢筋位置；依次绑扎下层钢筋网、上层钢筋网、端头钢筋、墙体立筋，上下钢筋网片通过架立筋支立、连接。 墙体钢筋：墙体钢筋在相应箱基渡槽底板浇筑后进行绑扎，因为在进行底板钢筋绑扎时，墙体立筋已经竖起，所以对于墙体而言，主要任务是焊接立筋和绑扎分布筋、堵头止水带钢筋和进行钢筋的加固与调整。 顶板钢筋：顶板钢筋的绑扎是在相应涵洞墙体浇筑结束和顶 板底模安装加固后进行。 边墙和中墙通长立筋在绑扎底板钢筋时一次绑扎到位。 绑扎时，在仓号内搭设临时工作台，以便钢筋立起就位，中墙和边墙钢筋架立就位后，钢筋底部与底板钢筋焊接固定，上部钢筋采用剪刀撑固定。 外墙钢筋搭设双排脚手架固定。 钢筋保护层厚度控制采用预制的砂浆垫块，通过预埋的扎丝绑扎固定在钢筋上，加垫在钢筋和模板之间。 钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋尺寸的大小均应符合施工图纸的规定。 模板安装 端头由专业模板生产厂家按照堵头形状、止水带位置、间距等制作；涵洞底板外墙采用组合定型钢 模板，内侧下掖角为定制钢模板；墙体内、外模板均采用全钢大模板；渡槽边墙外模采用定型大钢模，内模采用钢模台车循环使用。 模板安装可与相应部位的钢筋、止水带、填封材料安装穿插进行，特别是端头部位。 顶板钢筋需在涵洞内满堂承重架搭设完成且底模安装加固完毕后开始。 所有模板间缝隙填塞双面胶或海绵条，防止混凝土浆液外流。 安装完后的模板表面光滑、接缝严密，不漏浆。 模板内侧浇筑面浇筑前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表光滑平顺。 止水、伸缩缝材料安装 止水按设计图纸要求的位置安装，将铜止水及橡胶止水牢靠地夹在 端部模板中，止水带的中间空腔体应安装在接缝处，其空腔体中心线与接缝线偏差要满足规范要求。 为防止混凝土振捣时止水带发生移位、翘曲等问题，每隔 左右用铅丝和止水带卡将止水带固定。 伸缩缝材料按照设计位置固定在端头模板内侧，伸缩缝材料可以按照制作为定型组合式。 浇筑前人工清理仓号内杂物，并用高压风水枪冲洗干净，排干积水；全面检查测量钢筋、模板、止水带、填封材料的数量、位置、安装质量是否满足设计和规范要求，检测无误提交相关资料，由监理进行仓号验收。 混凝土浇筑 混凝土由拌和站集中拌和，拌制混凝 土应严格遵守现场试验室提供并经监理批准的混凝土配合比进行配料，拌和应按照拌和试验确定的时间充分拌和，因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃至指定场地。 混凝土出拌和机后，由混凝土搅拌运输车迅速运达浇筑地点。 在开挖段一侧修筑便道，布置 25~50t 汽车吊，负责钢筋、模板和架管等施工材料的吊运。 另一侧修筑一条碎石道路作为混凝土、材料运输专用道路。 箱基渡槽混凝土通过布料机和混凝土泵车两种方式入仓。 墙体浇筑要求对称的墙体同步上升，采用墙体同时浇筑，同步上升的施工方法。 开仓前需将泵车和仓面用水 湿润即可，但仓内不能有明水出现。 混凝土采用台阶法或斜层法分层（根据气温变化选用）浇筑方式施工。 每次拌制几盘水泥砂浆按 2～ 3cm 厚，均匀摊铺在混凝土结合面上，砂浆的铺筑应随同浇筑面展开进行。 入仓混凝土应及时平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料聚集时，应均匀摊铺于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝；为防止混凝土下料时出现分离现象，可在仓号内设置若干个混料斗。 混凝土入仓时，自由下落高度不大于 2米，控制浇筑分层厚度。 墙体浇筑时，采用同步浇筑方式，以免出现模板整体受力不均偏移；要求墙体均匀受料，保证混凝 土面同步上升，上升速度小于 1m/2 小时，控制混凝土侧压力，避免崩模。 振捣器选用变频插入式，振捣须避免直接接触止水带、钢筋、模板，对有止水的地方应适当延长振捣时间。 水平止水带一定要在止水带下部混凝土填满后才进行上部浇筑，施工时现场需设专人看护；垂直止水带两边同时受料，避免出现止水带扭曲，歪斜和位移。 振捣棒的插入深度，在振捣第一层砼时，以振捣器头部不碰到基岩或老砼面，但相距不超过 5cm为宜；振捣上层砼时，则应插入下层砼 5cm 左右，使上下两层结合良好。 振捣时间以砼不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准， 不得长期在下料口处振捣。 振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径 倍以内。 振捣砼时应严防漏振现象的发生，同时应避免振捣过度，对下掖角处的浇筑模板外侧设附着式振捣器，振捣操作应严格遵循施工规范要求。 对于混凝土底板过水道，表面采用平板振捣器，滚杠收平、提浆，可事先在过水道上架设导轨，控制浇筑面高程，人工至少分三次收平。 在气温较高时，可架设遮阳网避免太阳直射使得混凝土表面失水过快造成混凝土表面开裂，收面工作没有充分时间。 顶板收面可参照过水道的方案进行。 浇筑过程中，安排专人负责检查振捣部位模板、钢筋、止水 带和聚乙希泡沫板的变形位移情况，混凝土浇筑应保持连续性，若间歇超过允许时间，则应按施工缝处理。 混凝土浇筑结束后，应保证顶面平整，高程应符合图纸要求。 拆模、养护 在砼浇筑完毕后，由于底板和墙体模板全是不承重的侧模，根据气温的变化及其周围环境情况，拆模时间通常为 1～ 3 天不等。 模板拆除时，一定要小心操作，严禁对砼边角造成损坏。 对于涵洞顶板模板及满堂承重支撑架，需待混凝土强度达到设计强度的 75%以上后方可拆除。 同一仓号的模板，本着“先安装的后拆，后安装的先拆”的原则，按次序、有步骤地进行，不能 乱撬。 模板应及时清除粘附的灰浆，堆放整齐。 根据气温情况，混凝土浇筑完毕后 10～ 20h，麻袋覆盖后人工洒水养护，立面涂刷混凝土养护剂并挂麻袋洒水养护，一般连续养护 21 天时间。 结合面处理 水平施工缝在混凝土浇筑后达到一定强度后进行处理，采用先人工凿毛或冲毛的方式。 凿毛混凝土强度应达到。 在清除掉已硬化混凝土表面的水泥乳皮后，并用水冲洗干净。 经监理人验收合格后，进行下道工序。 拉条螺栓的处理 本标段渡槽是一项引水工程，水无孔不入，在施工中部分模板需用拉条、拉杆配合加 固，拉条螺栓正是防水的薄弱环节之一。 为确保水流不沿拉条螺栓外渗，第一、混凝土须达到 75%的设计强度后方可拆除侧模，且拆模时不得振动拉条；第二、拉条螺栓中间必须设置一道以上的φ 50 的止水片，且止水片必须与拉条满焊，严防水流沿止水片与拉条间的空隙处渗漏；第三、对于拉条孔的修复，必须用膨胀或预缩砂浆进行修复，以防砂浆干缩后，在其与原混凝土的接触面部位产生收缩裂缝。 为了使修复后砂浆的颜色与原混凝土的色泽一致，可渗入一定量的白水泥等，用配制成的调色砂浆进行修复。 混凝土施工工艺要求 钢筋制作与安装 A 钢筋的材质 （ 1）钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。 （ 2）每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单。 承包人在使用前，应分批 进行以下钢筋机械性能试验： 1)钢筋分批试验，以同一炉 (批 )号、同一截面尺寸的钢筋为一批。 2)根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径； 3)在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件 (含屈服点，抗拉强度和延伸率试验 )和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的 试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。 B 钢筋的加工和安装 （ 1）钢筋的调直和清除污染应符合下列要求： 1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净；带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 2）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的 1％； 3）钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少 5％以上； 4）如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于 1％。 （ 2）切割和打弯钢筋可在工厂或现场进行。 弯曲应根据经批准的 标准方法并用经批准的机具来完成。 不允许加热打弯。 图纸上没有标明但已被弯曲或扭弯的钢筋不能再用。 （ 3）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表规定的数值。 圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度 箍筋直径 受力钢筋直径（ mm） ＜ 25 28～ 40 5～ 10 75 90 12 90 105 加工后钢筋的允许偏差 顺序 偏差名称 允许偏差值（ mm） 1 受力钢筋全长净尺寸的偏差 177。 10 2 箍筋各部分长度的偏差 177。 5 3 钢筋弯起 点位置的偏差 一般构件 177。 20 大体积混凝土 177。 30 4 钢筋转角的偏差 3 钢筋的弯钩弯折加工符合 DL/T5169— 2020 的有关规定。 （ 4）钢筋焊接和钢筋绑扎按 GB50204— 2020 第四节和第五节的规定，以及施工图纸的要求执行。 （ 5）钢筋的气压焊和安装遵守以下规定： 1）气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于 7mm。 2）气压焊施焊前，钢筋端面应切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。 3）安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于 3mm。 4）气压焊接时，根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为 30～40MPa。 模板规划 A 材料 （ 1）模板和支架材料优先选用钢材、钢筋混凝土或混凝土等模板材料。 （ 2）模板材料的质量符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。 （ 3）木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。 腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。 （ 4）钢模面板厚 不小于 3mm，钢板面尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。 （ 5）模板每米范围内不平整度≤ 3mm，确保渡槽混凝土表面光滑、平整、色泽一致。 模板结构形式上力求操作简单，装拆倒运方便，以节省工序时间。 B 制作 （ 1）模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过SDJ207— 82 第 条的规定。 （ 2）异型模板、滑动式、移动式模板，永久性特种模板的允许偏差，按监理人批准的模板设计文件中的规定执行。 C 安装 （ 1）按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点， 以便检查校正。 （ 2）模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。 （ 3）模板安装的允许偏差：大体积混凝土模板安装的允许偏差，遵守 DL/T5110— 2020 的规定；结构混凝土的模板允许偏差，遵守 GB50204— 2020 的规定。 D 模板的清洗和涂料 （ 1）钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。 若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹，承包人采取有效措施予以清除。 （ 2）木模板面采用烤涂石蜡或其它 保护涂料。 E 模板拆除 （ 1）模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于 时，方可拆除。 底模在混凝土强度达到下表的规定后，方可拆除。 底 模 拆 模 标 准 结构类型 结构跨度（ m） 按设计的混凝土强度标准值的百分率计（ %） 板 ≤2 50 ＞ 2， ≤8 75 ＞ 8 100 梁 、拱、壳 ≤8 75 ＞ 8 100 悬臂 构件 ≤2 75 ＞ 2 100 （ 2）钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求。 （ 3）特种模板、滑升模板、拉模、钢模台车的设计、制造、安装和质量控制应按 DL/T51442020T 和 GBJ11387 有关的规定执行。 F 模板施工工序 模板施工工序：模板表面清理→涂刷脱模剂→测量放线→模板安装→模板支撑加固→测量检查、调整、加固→验收 技术要求：模板施工前必须将表面砂浆等清理干净，并检查模板平整度，合格后才允许用于施工，涂刷脱模剂时要涂刷均匀，不能漏涂，安装时要按测量点线进行安装 ，支撑要牢固防止跑模。 浇筑混凝土时要配备看保守人员，随时检查模板支撑情况，发现问题及时处理。 混凝土施工 （ 1）原材料 水泥： a 水泥品种：承包人应按各建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准。 强。