沥青道路、砼道路施工方案

沥青道路、砼道路施工方案内容摘要：

应采用配有 电子秤的自动计量设备，采用自动计量设备时，在每天开始拌和之前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。 量配的精确度为：水和水泥177。 1%；粗细集料177。 3%。 外加剂应单独计量，精确度为177。 2%。 每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。 搅拌机的装料顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石、水泥、砂。 进料后，边搅拌边加水。 搅拌时间应根据搅拌机的性能和 拌和物的和易性确定。 （ ）混凝土运输 为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。 要减少这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其他适当方法浆其表面覆盖）和离析。 混凝土拌和物采用自卸机动车运输。 当运距较远时，采用搅拌运输车运输。 混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。 若时间超过 限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。 装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。 出料及铺筑时的卸料高度不应超过。 当有明显离析现象时，应在铺筑时重新拌匀。 运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。 （ 3）摊铺与振捣 （ ）摊铺 摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有轻度离析现象，应用铁锹翻拌。 摊铺的松 料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。 具体数值，根据试验确定 ,一般可取设计厚度的 10%左右。 用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。 在模板附近摊铺时，用铁锹插捣，使灰浆捣出，以免产生蜂窝。 （ ）安放加强钢筋 （ a）安放钢筋网片 安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。 待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。 （ b）安放角隅和边缘钢筋 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物。 摊铺高度应比钢筋 设计位置预加一定的沉落度。 角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。 安装边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。 （ c）振捣 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器或插入式振捣器均匀地振捣。 平板振捣器的有效作用深度一般为 22mm 左右。 宜采用 平板振捣器；插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中选用频率 6000 次 /min 以上的振捣器。 振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角 隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于 22cm，则需要用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于 20s。 插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 倍，其至模板地距离不应大于其作用半径的 ，并应避免碰撞模板的钢筋。 其次，再用平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠 10~20cm。 同一位置振捣时，当水灰比小于 时，振捣时间不宜少于 30s；水灰比大于 时，不宜少于 15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返拖拉 2~3 遍 ，使表面泛浆，并赶出气泡。 振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 ~。 对不平之处，应及时人工补填找平。 补填时应用较细的混合料原浆，禁止用纯砂浆填补。 振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm时应调整或更换。 下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行较平直度），不得暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杆进一步滚揉表面，使其表面进一步提浆并调匀。 （ 4）表面修整 （ ）机械抹光。 圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。 粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应再 3m直尺检查下进行。 通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用 3m直尺纵横检测，保证其平整度。 应注意的是抹光机进行的方法不同，其效果亦略有不同。 顺路方向进行易保证纵向的平整，横路方向进行则纵向平整度效果略逊。 （ ）精抹。 精抹是路面平整度的把关工序。 为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。 为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时用 3m 直尺检查。 搓刮前一定要将模板清理干净。 搓刮后即可用 3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。 每抹一遍，都得用 3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。 精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。 在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车 后表层破皮脱落。 （ ）压纹。 压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般 ~），比较美观。 但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它与压纹的时间有关，施工时以四周边混凝土适合压纹的时间为准。 在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。 （ 5）接缝施工 接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。 因此，应特别认真地做好接缝施工。 （ ）纵缝 纵缝拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。 并应避免将脱模剂涂洒 在拉杆上。 纵向施工缝拉杆可采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。 （ ）横缝 （ a）缩缝 横向缩缝采用在混凝土凝结后锯切方式修筑。 其施工工艺为： 1切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转地情况，切缝机刀片应与机身中心线成 90176。 角，并应与切缝线在同一直线上。 2开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。 停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。 3切缝时刀片冷却用水的压力不应低于。 同时应防止切缝水渗入基层和土层。 4当混凝土强度达到设计强度地 25%~30%，即可进行切割。 当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔 20~40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。 应禁止一条缝分两次切割的操作方法。 5切缝后，应尽快灌注填缝料。 （ b）胀缝 胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。 缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。 传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行与板面及路面中心线，其误差不得大于 5mm。 传力杆的固定可采用顶头木模固定方法。 （ c）施工缝 施工缝宜设于胀缝 或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同以横断面上。 施工缝如设于缩缝处，板中增设传力杆，其一般锚固于混凝土中，另一般应先涂沥青，允许滑动。 传力杆必须与缝壁垂直。 混凝土板养护期满后因应及时填封接缝。 填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。 灌缝材料按设计要求进行。 （ 6）养生与拆模 （ ）混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。 养生期间，须防止混凝土的水分。