民用机场飞行区道面工程施工技术要求

民用机场飞行区道面工程施工技术要求内容摘要：

列要求： 1 投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清除秤底盘上面及其侧面的残余料。 应采用装置有电脑控制混合料重量、有独立控制操作室、配有计算机自动系统和逐盘打印记录的设施。 2 混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差为：水泥 — 177。 1%，水 — 177。 1%，砂、石料 —177。 2%，外加剂 — 177。 %。 3 用水量应严格控制。 施工单位工地试验室应根据天气变化民政部及 时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。 4 每台班搅拌首盘混合料时，应增加适量水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。 混凝土混合料搅拌 ,应符合下列规定 : 1 搅拌机装料顺序宜为砂、水泥、石或石、水泥、砂。 进料后边搅拌边均匀加水，水应在搅拌时间的 15S内全部进入搅拌机鼓筒。 2 混凝土混合料应搅拌均匀，每盘的搅拌时间，根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。 搅拌时间从除水之外所胡材料都已进入鼓筒时起算至混合料开始卸料为止。 搅拌最短时间 ，双卧轴强制式搅拌机宜不小于 60S，立轴强制式搅拌机宜不小于 90S。 采用其他类型搅拌机时，搅拌时间应根据机型确定。 搅拌最大长时间不得超规定的最短时间的一倍。 3 混凝土混合料中掺外加剂时，应经过试验确定。 外加剂应按规定的掺用量准确投入，同时必须搅拌均匀。 4 每盘搅拌混合料的体积，不得超过在搅拌机上标示的搅拌机的容量。 运输混凝土混合料宜采用自卸机动车 ,并以最短时间运到铺筑地段。 运输过程中应符合下列规定： 1 装混合料的容器应清洗干净，不漏浆。 运料前应洒水润湿容器，停运后应把容器冲洗干净。 2 混合料从搅拌站运至铺筑 现场期间应保持水份，必要时应加盖。 混合料从搅拌机出料直到卸放在铺筑现场的时间，最长不应超过 30min。 严禁用额外加水或其他方法来改变混凝土混合料的 13 稠度。 3 运输道路路况应良好，避免运料车剧烈颠簸致使混合料产生离析现象。 不得采用已明显离析的混凝土混合料。 3 混凝土搅拌机出料口的卸料高度以及铺筑时自卸机动车卸料高度均不应超过。 8 混凝土混合料铺筑 混合料铺筑前，应对下列各项进行检查： 1 基层或找平层应密实、平整，并应予湿润，高程符合设计要求。 2 模板的支立应符合本规范第 5 章各条的 要求。 3 应务有充分的防雨、防晒和防风设施，对容易发生故障的机具应有备件。 混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定，应符合表 的规定。 表 混凝土混合料从搅拌机出料至做面的允许的最长时间 施工气温（℃） 出料至做面允许的最长时间（ min） 5~＜ 10 120 10~＜ 20 90 20~＜ 30 75 30~＜ 35 60 混合料的摊铺 ,应符合下列规定 : 1 混合料的摊铺厚度应按所采用的振捣机具的有效影响深度确定。 采用平板振捣器时，当混凝土板厚度小于 22cm 时，可一层摊铺；当板厚大于 22cm 时，应分两层摊铺，下层摊铺的厚度宜为板总厚度的五分之三。 上下两层摊铺作业应紧密衔接。 如采用自行式高频振实机，可按混凝土全厚一次摊铺。 2 混合料的摊铺厚度应预留振实的沉落度，沉落度值在现场试验确定，一般宜按混凝土板厚的 10%~15%预留。 3 混凝土混合料的摊铺应与振捣配合进行。 在摊铺过程中，因机械故障、突然断电等原因造成临时停工进，对已铺筑的混合料应加以覆盖，防止失水 ；如停工时间过长，对未经振实已经初凝的混凝土混合料必须清除。 4 摊铺混合料时所用工具和操作方法应防止混合料产生离析现象。 5 摊铺填档混凝土的时间，应按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起，其最早时间应不小于表 的规定。 表 铺筑填档混凝土的最早时间 施工气温（℃） 铺筑填档混凝土的最早时间（ d） 5~＜ 10 6 10~＜ 15 5 14 15~＜ 20 4 20~＜ 25 3 ≥ 25 2 6 铺筑填档混凝土混合料时，对两侧已铺好的混凝土面层的边部及表面应采取保护措施，防止损坏及粘浆。 做面宜在 新老混凝土接合处用抹刀划一整齐的直线，并应将板边的砂浆清除干净。 混合料的振捣，应符合下列规定： 1 混合料的振捣，若采用平板振捣器时，平板振捣器底盘尺寸应与其功率相匹配。 混凝土板的边角、企口接缝部位及埋设有钢筋部位，宜采用插入式振捣器进行铺助振捣。 经建设单位同意也可采用自行式高频振实机进行振捣。 2 振捣器的功率应根据混凝土混合料的摊铺厚度选用。 平板振捣器的功率应不小于 ,振捣频率每分钟不小于 2700 次；低频插入式振捣器的功率应不小于 ,振捣频率每分钟不小于2700 次。 3 振捣器在每一位置的振捣时间，应以混合料停止下沉、不再冒气泡并表面呈现泛浆为准。 根据振捣器的功率、频率及混合料的和易性确定，在每一位置的振捣时间，平板振捣器为 30~45s，低频插入式振捣器宜为 20~30s，并不宜过振。 4 分层摊铺混凝土混合料时，应分层振捣，其上下两层振捣的间隔时间越短越好，上层的振捣必须在下层的混凝土混合料初凝前完成。 下层混凝土混合料经振实并基本平整后方能在其上摊铺上层混凝土混合料。 5 平板振捣器的振捣，应逐板逐行循序进行，每次移位其纵横向各应重叠 5~10cm；不能拖振、斜振； 平板振捣器应距模板 5~10cm。 6 采用低频插入式振捣器进行振捣时，振捣棒应快速插入慢慢提起，每棒移动距离应不大于其筋网等。 分两层摊铺的混凝土混合料，当振捣上层混合料时，振捣棒应插入下层混合料 5cm 左右的深度。 7 振捣过程中，应辅以人工找平，并随时检查模板有无下沉、变形、移位或松动，及时纠正。 混合料的整平、做面应符合下列规定： 1 整平：对经过振捣器振实的混凝土表面，应用全幅式振动行夯在混凝土表面上缓慢移动，往返振平。 振动行夯应安装可逆起动器，电动机功率应不小于 ,频率应不 小于 2700 次 /min。 行夯的结构应坚固，在使用过程中经常检查行夯是否变形，如行夯中部最大垂度弯曲值超过 3mm时应立即停止使用，及时进行校正或更换。 全幅式振动行夯振动时应防止损坏相邻板块混凝土边缘。 2 揉浆：经行夯振动平整后，再用特制钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高程。 3 找平：混合料表面经行夯、钢滚筒平整揉浆后，在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不 15 小于 3m 的直尺测试表面的平整度。 表面上多余的水和浮浆应予以清除，低洼处应立即用混合料填平、振实并重新修整，高出的部位应去掉并重新加以修整。 4 做面：混凝土表面抹面的遍数宜不少于三遍，将小石、砂压入板面，消除砂眼及板面残留的各种不平整的痕迹。 做面时严禁在混凝土表面上洒水或洒干水泥。 5 拉毛：做面工序完成后，应按照设计对道面表面平均纹理深度的要求，适时将混凝土表面拉毛，拉毛纹理应垂直于道面的中线或纵向施工缝，可采用槽毛结合法等以达到要求的平均纹理深度。 道面表面平均纹理深度可用填砂法测定。 手工操作填砂方法见附录 B。 16 9 拆 模 拆模时不得损坏混凝土面层的边角、企口。 混凝 土面层成型后最早拆模时间应符合表 的规定。 拆模后如发现混凝土板侧壁出现蜂窝、麻面、企口榫舌缺损等缺陷，应及时报请监理工程师研究处理措施。 表 混凝土道面面层成型后最早拆模时间（ h） 昼夜平均气温（℃） 混凝土道面成型号后最早拆模时间（ h） 5~＜ 10 72 10~＜ 15 54 15~＜ 20 36 20~＜ 25 24 25~＜ 30 18 ≥ 25 12 设置拉杆缝的模板，拆模前应先调直拉杆，并将模板孔眼空隙里的水泥灰浆清除干净。 拆模后，应按设计 要求及时均匀涂刷沥青予以养护，不得露白。 17 10 养护 混凝土道面面层终凝后 ,应及时进行养护。 养护宜采用湿治养护并应符合下列规定： 1 养护材料宜选用保温、保温以及对混凝土无腐蚀的材料，如针刺无纺布等。 当混凝土表面有一定硬度（用手指轻压道面不显痕迹）时，应立即将养护材料覆盖于混凝土表面上，并及时均匀洒水以保持养护材料经常处于潮湿状态。 养护期间应防止混凝土表面露白。 2 养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，但不得少于 14d。 养护 期满后方可清除覆盖物。 3 混凝土在养护期间，禁止车辆在其上通行。 在干旱缺水、冻害等地区或不停航施工时，可采用养护剂或其他保湿材料对混凝土面层进行养护。 使用养护剂时应先通过试验确定。 18 11 水泥混凝土道面加铺层施工 加铺应对原水泥混凝土道面进行检查 ,当发现有基础沉陷、脱空、唧泥、翻浆以及结构性损坏的混凝土板，应及时与设计单位、监理工程师研究处理方案，经妥善处理后方可进行加铺层施工。 采用部分结合式加铺层施工时 ,应符合下列规定 : 1 应先对原道面的表面进行仔细清理 ,清除表面上的油污、油漆标志、轮迹及板边角剥落碎块。 接缝内失效的填缝料及杂物应清除干净后重新灌缝。 原混凝土板损坏严重的应将其打掉，用新混凝土修补。 当发现基础有沉陷、脱空时，应按设计要求采取灌浆措施。 必要时应按设计要求对原混凝土表面凿毛。 2 加铺水泥混凝土板的分块应与原板的分块一致，上下板的接缝应对齐。 3 立模应使模板支立牢固，并保持模板的直线性。 模板与原道面板间有空隙时，应采取措施防止漏浆。 4 铺筑新混凝土混合料前应洒水润湿原混凝土板，洒水应适量，表面不应 有积水夏天施工应对原道面表面尖水降温后方可铺筑混合料。 5 加铺层的混凝土混合料的材料入各项作业要求，应符合本规范中对常规混凝土的有关规定。 采用隔离式加铺层施工时 ,应符合下列规定： 1 隔离层的厚度宜不超过 2cm，隔离层的材料应符合设计要求。 2 支立模板应符合本规范 条的关规定。 3 加铺层的混凝土混合料的材料及各项作业要求，应符合本规范中对常规混凝土施工中的有关规定。 19 12 水泥混凝土道面面层接缝作业 缝的类型及切缝 企口缝 企口缝应先铺筑混凝 土板凸榫的一边，拆模后形成阳企口。 企口部位的混凝土混合料应振捣密实，不允许出现蜂窝麻面现象。 拆模时应注意保护企口的完整性。 拉杆缝 1 拉杆应采用带肋钢制作 .拉杆应垂直于混凝土板的中线、平行于道面表面并位于板厚的中央。 2 设置拉杆的企口模板，应根据拉杆的设计位置放样钻孔，将拉杆穿入模板孔眼，放置在正确位置处。 孔洞不宜大于钢筋的直径，以防漏浆。 在铺筑、振捣混合料过程中，应随时注意校正拉杆位置。 假缝 当混凝土达到一定强度并且在板中产生不均匀收缩裂缝前 ,应在设计的假缝位置 上 ,用切缝机在混凝土表面上切割符合设计规定宽度和深度的缝 (切缝要求见本章节 条 )。 在切缝条件受到限制的异形板缝或日温差大的地区进行连续铺筑混凝土混合料时，经监理工程师和设计单位同意可采用压缝办法形成假缝。 当混凝土已完成做面工序，在混凝土仍处于塑性状态时，在设计的假缝位置处采用振动压缝隙刀按设计规定的深度和宽度压缝，压缝刀抽出后在缝刀形成的缝槽中放入预制嵌缝条。 预制嵌缝条应在混凝土终凝前抽出。 传力杆缝 1 传力杆应采用光圆钢筋制作 ,钢筋切断前应拉直 ,切口毛茬应打光。 传力杆一端按 设计要求长度的表面应均匀涂刷一层沥青，沥青厚度为 1mm，不宜过厚，并应在沥青表面涮一屋滑石粉，以防传力杆沥青间相互粘结。 禁止使用沥青脱落的传力杆。 2 传力杆应按设计位置准确安放，其水平或垂直位置的容许误差为传力杆长度的 2%。 3 完成做面、拉毛作业，待混凝土达到一定强度后，用切缝机在设计的传力杆接缝位置切割混凝土缝的深度应符合设计图纸要求。 横向施工缝 20 每天结束施工、或因机械故障、停电及天气等原因中断混凝土混合料铺筑时，应在设计的接缝位置设置施工缝。 严禁施工缝设在道面宽度的同一断面位置上，相邻板的 横向施工缝 应至少错开一至两块混凝土板。 设计要求在施工缝中放传力杆时，应在接缝位置处支立模板，模板按设计的传力杆位置钻孔。 靠近施工缝模板处先铺筑 1/2 板厚的混凝土混合料，振捣密实后，将传力杆一半长度从外侧穿入模板孔洞，放置于在已振实的混凝土中，再铺筑并振实上层混合料。 模板外侧传力杆可用支架支立牢固，保持传力杆的正确位置。 混凝土达到要求强度并达到本规范表 规定的时间拆模后，直接铺筑相邻板的混凝土。 平缝 平缝通常以不带企口的模板铺筑成型。 拆模后缝壁应平直，在缝壁垂直面上涂刷一层沥青。 铺 筑相邻板的混合料的最早时间应不小于表 中规定。 板边加筋按设计确定。 平胀缝 道面平胀缝应按平缝方式施工 ,但缝宽应符合设计要求 ,道肩处的平胀缝可。