梁片预制吊装施工方案

梁片预制吊装施工方案内容摘要：

用水准仪精确测量各控制点标高，用∠ 45 角钢进行线型定位，砼浇注时以角钢顶边缘进行收面；台座砼浇注完用土工 布 覆盖洒水养护。 ③最后，待强度到达 70%即可进行台座面板（δ =5mm 钢板）焊接铺设，在钢板与角钢之间填塞通长的φ 50mm 通风管，以防浇注 T梁砼时底模漏浆。 ④轨道基础：按照设计跨径和台座位置用全站仪定线放样，用挖掘机开挖基坑，人工配合修整；轨道基础采用 C15 片石砼浇注，长度考虑 T梁出坑时大、小龙门的运行轨迹。 砼浇注完毕及时进行养护，待强度到达 70%即可进行轨道放线，龙门轨道锚固采用冲击钻打孔，按轨道宽度对称打入Φ 12短钢筋，然后打弯锚固。 ： ①所有用于预制场的钢筋提前 10 天计划，计划时结合钢筋库存能力、规格型号和检验频率调整，以满足施工要求为准则。 进场的钢筋按照规格、批次分别堆放，钢筋堆放场基础采用 35cm 高的“ 37”墙砖砌筑，并覆盖防水布，进行通风、防潮、防雨处理，钢筋堆放、加工场全部采用 C15 砼硬化，厚度不小于 5cm。 材料进场及时通知工地试验室取样试验，对检验不合格的产品立刻清理出场。 梁 片 预制 与安装 施工方案 第 16 页 共 68 页 一孔预制 T 梁钢筋数量表 以 B型 25m 预制 T 梁 为例 直径 数量 (kg) 备注 Ф 25 Ф 22 Ф 20 Ф 18 Ф 16 Ф 12 ф 10 ф 8 ②钢筋加工棚内场地采用 5cm 厚 C15 砼硬化，有车辆行驶区域硬化厚度加至 12～15cm，钢筋棚内按照使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。 ③在加工制作区悬挂各号钢筋的大样设计图，标明尺寸、部位，大样图规格应为30X42cm (A3 纸 )，确保下料及加工准确。 ④钢筋、钢绞线栅 建立材料调拨台帐，便 于管理 且有可追溯性 ⑤各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。 ：波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工场，做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。 梁模板制作 （详细见《 T 梁模板制作加工平、立面图》） A. 预制梁的模板采用标准化的整体钢模，委托专业钢结构厂家进行加工制作 ，每块钢模长度 根据 T 梁两个横隔板间距 分段制作加工 ，以减少模板接缝以防漏浆， 确保 浇筑 完砼的 T 梁美观。 （分扇长度和 组拼后总长度）准确；模面要平直，倒角要平顺光滑，焊缝要牢固，为此模板要采用满焊，面板焊缝要打光磨平；模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，接缝要平顺。 侧模模扇端头的连接角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。 采用δ 6mm 钢板作为钢模面板。 由于梁长每片均有变化 ,按设计要求梁长变化处设在端头两侧 ,故钢模制作以最大梁长为基准 ,通过变动端模位置来调整梁长。 钢模 桁梁 片 预制 与安装 施工方案 第 17 页 共 68 页 架 上下两端均 设置纵梁小槽钢 ，以便穿入 上下拉杆 ，以防 止 震捣时模板松动引起漏浆。 每块侧模板的外侧需设置附着式震捣器 钢板基座 ，便于安拆附着式震捣器，加工钢模时在钢模周边留有倒角 (内 大 外 小 )便于拆模。 外模拼缝及转折部位采用刨边加工后再拼焊，模板拼装处用海棉橡胶密封，以保证不漏浆， 施工中用 4 台起吊能力 5T 的小龙门吊 装拆钢模。 D. T 梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保 T 梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。 端模制作也采用钢模板， 严格按照 预应力管道位置 设置锚垫板安装、波纹管定位孔位 ， 端模制作须保证预应力张拉时锚具接触面垂直于钢束。 ： ①行车道横坡处理：横坡度采用液压千 斤 顶、调节螺杆、固定螺栓配合上下调整；横隔板底模固定采用固定的砼墩与木楔配合支撑。 直至 T梁张拉后卸除横隔板底模 ，以确保横隔板砼不受损坏影响外观质量。 ②横隔板横坡处理： T 梁横隔板底模不应与侧模联成一体，采用独立的钢板底模，即横隔板处马蹄模采用螺栓与侧模固定，横隔板底模为活动页，根据设计横坡度上下调整，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍起支撑作用， 直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔 板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量满足施工需要。 ③行车道钢筋处理：为保证刚度满足要求，不易变形，所有梳形齿板采用 10mm 厚钢板冲压而成。 翼缘梳形模板底部用 50mm 宽 10mm 厚三角钢板设置加劲肋呈 90 度角焊接加固，侧模桁架间距设计综合考虑行车道板环形钢筋的设计间距，采用 1 米的间距布置，以确保不影响翼缘环形钢筋安装， 避免割除行车道板钢筋， 确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽使用梳形模板，内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体砼初凝后拆除。 ④横隔板模板： T 梁横隔板端头模板预留孔根据钢筋设计位置使用 8mm 厚钢板打 孔的整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。 模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。 梁 片 预制 与安装 施工方案 第 18 页 共 68 页 ⑤横隔板开口处理：采用 3mm 薄钢板覆盖处理，楔型板尖不焊接，为活动紧贴侧 模的密封口。 ⑥梁型转换：模板出厂按照 B 型梁成型，现场 B→ C 型梁转换采用梁头（梁长）调节段调整， A型梁转换 可 在 C 型梁牛腿上加调整盒处理 即可。 ⑦梁长及隔板位置处理： 25mT 梁 按照最长梁长 + = ； 30mT 梁 按照最长梁长 + =。 连续端梁长直接采用端头模控制，伸缩缝端采用梁端 +梁长调节块控制端横隔板及牛腿位置。 ：在厂家加工时对模板质量进行中间检验，出厂前进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。 制作完毕，须进行现场整体组拼，组拼后的误差要求： 模板全长误差：177。 5mm。 翼缘宽： 0～ 2mm。 腹板厚度： 0～ 2mm。 外侧模 板高度：177。 2mm。 表面平整度： 2mm/m2。 拼缝：严密、平顺、不透光。 端模支承垫板面与预应力孔道不垂直度 176。 G．注意事项：模板在使用前必须打磨、除锈，并涂刷具有优良性能的隔离剂保养。 模板在使用过程中应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。 模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。 制作与安装 A．钢筋制作 ①每批到达工地的钢材，及时向驻地监理工程师提供生产厂家的试 验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识，报工地试验室取样试验检测，对不合格材料 给 予退场处理。 ②钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。 ③钢筋加工制作统一在 钢筋加工场地 作业，结合预制梁编号、梁长严格按设计图规格下料、加工制作，钢筋的弯制角度、焊接长度严格按规范要求施工。 预制场电焊工计划加工场配置 2个，安装现场配置 2个，波纹管定位配置 4 个，总共 8 个持证电焊工专职进行操作，以满足施工需要。 梁 片 预制 与安装 施工方案 第 19 页 共 68 页 ④制作完半成品钢筋按照钢筋编号、规格分别堆放，与设立的 标识牌一一对应，特别马蹄、梁肋等变化段箍筋，应以一片梁的一端为小组绑捆堆放。 B．钢筋安装： ①绑扎第一片梁之前在台身侧面上用油漆以台座中心线往两端划分刻度，在固定位置上作 （箍筋） 钢筋编号起终点标记。 将制作好的半成品钢筋用拖拉机由专人运送至成型台座边，按照钢筋型号的使用部位沿台座两侧分别堆放，以减少绑扎成型的二次搬运工作。 ②梁体钢筋绑扎成型在预制台座上进行，钢筋骨架绑扎时严格按照设计图纸间距成型。 对有冲突的钢筋按照设计图说明移动位置或打弯处理，所有钢筋均不能切断或割除。 按设计图在交叉点处用扎丝绑牢，必要时 采取点焊或满扎， 但不能烧伤主筋现象出现，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 ③施工中应注意预制梁连续端行车道板、交接端端横隔板的内缩设置，严禁截断内缩部分的行车道板钢筋及预埋钢筋等。 待模板拼装好检验合格后即安装翼缘板钢筋。 ④ 绑扎钢筋之前应提前、有计划的落实加工棚制作的梁片编号，核对每一片梁的钢筋数量、型号、预埋件位置以及预埋件的进场检验情况，以免受制作影响施工进度。 ⑤梁体钢筋绑扎完毕后，梅花形布置钢筋保护层垫块，保护块直接从专业厂家按照设计图保护层厚度要求分规格型号采购。 ⑥钢筋绑扎完后，钢筋 骨架 成型尺寸应 符合设计图纸要求，钢筋间距误差不大于177。 15mm。 ⑦钢筋绑扎注意事项：钢筋表面的油渍、漆污、铁锈等杂物均应清除干净；钢筋应平直，无局部弯曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于 2%，Ⅱ级钢筋不得大于 1%； A．波纹管制作： 预应力束的金属波纹管采用满足《预应力混凝土用金属螺旋管》 JG/T301394 要求的镀锌 金属波纹管。 波纹管统一在加工棚用 制作，所有进场钢卷带应附有合格证书。 制作时分节长度按照以 10米左右长为宜，同时应加工 30cm 长的接头管（比设计孔道大一号）。 所有加工完的波纹管按照规格型号分别堆放在加工棚内，并设立标识牌。 进场的钢卷带与制作好的波纹管均应送检，满足要求的合格产品才梁 片 预制 与安装 施工方案 第 20 页 共 68 页 可以用于工程中。 B．孔道定位： ①预应力束的金属波纹管应满足《预应力混凝土用金属螺旋管》（ JG/T301394）要求，管道采用波纹管成孔。 在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有 锈蚀 、油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题，否则作废处理。 ② 梁体钢筋安装完毕，按设计图预应力钢束坐标焊接定位钢筋 ,波纹管的安装竖向座标 以底模为基准，纵向坐标以预制梁中心（与台座中心重合）为中心，向梁两端对称划分。 在台座使用第一次用油漆将管道纵向坐标标记在台 身 另一侧（与钢筋 标记使用一侧 相反）。 ③ 波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，应保证预应力钢束位置的准确，而适当调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。 特别应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。 在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。 锚垫板采用厂家供应与锚具配套的定型产品，螺旋筋根据设计图纸规格尺寸，现场加工制作。 6. 模板安装 待梁肋和横隔板钢筋绑 扎检验合格后开始安装 T 梁模板，程序如下：在底模台身两侧以台座中心为基点向两端划分中横隔板位置，模板安装采用小龙门吊配合完成，自中间向两端逐块对准横隔板尺寸线进行，调模时，由于模板比较规则，吊线垂靠模板底角的三角形木楔逐块调整竖直度和高度，模内梁肋厚度及横隔板宽度尺寸由上拉杆调整两扇侧模板间距。 立模顺序：清除底座两侧砼渣涂 → 清理台面 → 脱模剂 → 粘接缝止浆海绵条 → 安装侧模 → 安装端模 → 安装上下拉杆 → 调整模板标高、线型 → 固定模板 → 处理预埋件缝隙 → 安装附着式振捣器。 ①所有砼材料必须合格。 砂、石做筛分试验， 符合级配要求，水泥做强度 及 安定性试验。 对马蹄以下钢筋密的部位采用细骨料多的配合比，对马蹄以上采用 3 档骨料配合比，以保证马蹄砼外观质量，从而解决了马蹄部位蜂窝麻面等通病的出现。 C40 以上砼采用不低于 525 号硅酸盐水泥浇筑，同时保证桥梁外观颜色，同一座桥的砼宜采用同一家同品种水泥浇筑。 砼用石料强度不低于砼强度的 2 倍。 ②砼配合比通过设计和试验确定，考虑到施工条件与试验条件的差别，砼配制的标梁 片 预制 与安装 施工方案 第 21 页 共 68 页 号可比设计标号提高 10— 15%，以保证配制的砼满足施工所需的和易性、流动性和可行可靠性，使砼强度达到设计标号和满足耐久性等技 术要求。 施工时须准确严格控制计量，不得任意加大水泥用量，防止因砼水化热过高引起收缩。 ③浇筑砼前，负弯矩扁波纹管内插入直径 18mm 左右的 PVC 管，梁肋钢束波纹管道穿入直径 50mm 左右的塑料管，在砼浇注过程中要有专人观察管道及模板漏浆情况，对管道内的塑料管和 PVC 管应隔段时间予以前后拔动，以防止砼浇捣过程中出现管道变形及进浆等事故，待砼浇注完毕 即可 拔除塑料管和 PVC 管。 ④将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，并对模板进行检查加固，温度 较 高 时可适当洒水湿润降温，经驻地监理工程师检查认可后，进行砼浇注。 砼由拌合站 拌合，砼运输车运到施工现场，用自制料斗和小龙门吊配合提升至 T 梁顶卸料，按斜向 30cm 分层依次浇注，一次浇注完毕。 ⑤在砼浇筑过程中，派有经验的砼工负责振捣，捣固采用插入式振捣棒与附着式捣固器相结合。 附着式捣固器固定设。