数控加工工艺及编程试题内容摘要:

干涉现象,实际应用中将其中之一做成 结构。 热处理工序的安排: ; ; ;。 数控板料折弯工艺的优点: 、 、 、 、。 切削塑性材料,切削变形 ,切削脆性材料,切削变形 切削用量的顺序是先选 ,后选 ,最后选。 二 、判断题( 每题 1分,共 10 分 ) ( )硬质合金是一种耐磨性好。 耐热性高,抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料 ( )数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成 CNC 控制装置。 ( )同一工件,无论用数控机床加工还是用普通机床加工,其工序都一样。 ( )机床参考点在机床上是一个浮动的点。 ( )因为毛坯表面的重复定位精度差,所以粗基准一般只能使用一次。 ( )热处理调质工序一般安排在粗加工之后 ,半精加工之前进行。 ( )加工零件在数控编程时,首先应确定 数控机床,然后分析加工零件的工艺特性。 ( )为了防止工件变形,夹紧部位要与支承对应,不能在工件悬空处夹紧。 ( )一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。 ( ) 陶瓷的主要成分是氧化铝,其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。 三、选择题 ( 每小题 2分共 20 分 ) 在数控加工工序卡中,应包括( )等内容。 A.编程原点与对刀点 B.编程简要说明 C.工艺过程安排 D.数控切削用量 绕 X 轴旋转的回转运动坐标轴是( )。 A. A轴 B. B 轴 C. Z 轴 在夹具中,用一个平面对工件进行定位,可限制工件的( )自由度。 A.两个 B. 三个 C. 四个 夹紧中确定夹紧力大小时,最好状况是力( )。 A.尽可能的大 响数控加工切屑形状的切削用量三要素中( )影响最大。 A.切削速度 C. 切削深度 可以用来制作切削工具的材料是( )。 A低碳钢. 钢 数控机床的种类很多,如果按加工轨迹分则可分为( )。 A.二轴控制、三轴控制和连续控制 、直线控制和连续控制 、三轴控制和多轴控制 金属切削刀具切削部分的材料应具备( )要求。 A.高硬度、高耐磨性、高耐热性 、高耐热性,足够的强度和韧性和良好的工艺性 C. 高耐磨性、高韧性、高强度 高速钢刀具允许的切削速度比碳素工具钢刀具高 ( )倍。 A 2~ 3 B 2~ 5 C 3~ 4 切削速度越高,切削温度也越高,在工件和刀具中的温度( )。 A 高 B 较高 C 较低 四 、 问答题 (每小题 6 分公 24 分) 影响折弯精度的因素 2.粗基准选择原则 什么是工艺信息。 工艺信息包括哪些内容。 数控铣削加工的内容包括那些内容。 五、综合题:典型零件的铣削加工工艺分析。 (每小题 16 分共 16 分) 分析以下零件的加工工艺 试题 三答案 一、 车床夹具 、 铣床夹具 、 钻床夹具 、 镗床夹具 、 数控机床夹具 、 自动 机床夹具 垂直 切削 基面 工件材料 切削层 刀具前角 切削液 切削速度 水溶液 极压乳化液 切削油 弹性 塑性 摩擦 过定位干涉 菱形销 退火与正火 ; 时效处理 ; 调质 ; 淬火、渗碳淬火和渗氮 生产率高 、 能提高折弯件精度 、 调整简单 、 节省中间堆放面积 、 减轻劳动强度 大 、 小 背吃刀量 、 进给量 、 切削速度 二、 √ √ √ √ 三、 C A B B B C B B A C 四、 答:( 1) 材料的机械性能 ( 2) 材料的相对弯曲半径 ( 3) 折弯件的形状 ( 4) 折弯方法 ( 5) 材料轧制后的纤维组织 答: (1) 选择重要表面为粗基准 (2) 选择不加工表面为粗基准 (3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 (4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 (5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 答:工艺信息是指通过工艺处理后所获得的各种信息。 这些信息有:工艺准备刀具选择;加工方案 (包括走刀路线、切削 用量等 )及补偿方案等各方面信息。 加工实践经验的积累,是获得工艺信息的有效途径。 答:加工内容常采用数控铣削加工: (1)工件上的曲线轮廓表面,特别由数学表达式给出的非圆曲线和列表曲线等曲线轮廓。 (2) 给出数学模型的空间曲面或通过测量数据建立的空间曲面。 (3) 形状复杂,尺寸繁多,画线于检测困难的部位。 (4) 能在一次装夹中顺带铣出来的简单形状表面或形状。 (5)用通用铣床加工时难以观察﹑测量和控制进给的内外凹槽。 采用数控铣削能成倍提高生产率,大大减轻体力劳动的一般加工内容。 五、(略) 试题四 一、填空题(每小题 3 分共 30 分) 切削用量的三要素是 、 、。 加工精度 :指加工后的 、 、 等方面与理想零件的符合程度。 主参数 :是表示 的参数,如车床的 , 等。 在刀具几何参数中,对刀具耐用度影响较大的是 角和 角。 刀具耐用度 :系指 开始切削至磨损量达到 的总切削时间。 装配工艺过程由 、 、 和 组成。 划分工序的主要依据是 是否改变和加工是否。 切削力来源于 与 的变形抗力和 的摩擦力。 粗基准的选择,主要考虑如何保证加工表面与不加工表面之间的 和 要求,保证加工表面的加工余量 和 ,以及减少 次数。 二、判断题(每小题 1分 共 10 分 ) ( )数控机床适用于单品种,大批量的生产。 ( )数控机 床按工艺用途分类,可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。 ( )机床参考点是数控机床上固有的机械原点,该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。 ( )表面粗糙度高度参数 Ra值愈大,表示表面粗糙度要求愈高; Ra 值愈小,表示表面粗糙度要求愈低。 ( )为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求,夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。 ( )公差是零件允许的最大偏差。 ( )长 V形块可消除五个自由度。 短的 V 形块可消除二个自由度。 ( )高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。 ( )工件定位时,被消除的自由度少于六个,但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。 ()因为试切法的加工精度较高,所以主要用于大批、大量生产。 三、选择题 ( 每小题 2分共 20 分 ) 工件定位时,被消除的自由度少于六个,且不能满足加工要求的定位称为( )。 A、欠定位 B、过定位 C、完全定位 夹紧中确定夹紧力大小时,最好状况是力( )。 A.尽可能的大 数控车床加工钢件时希望的切屑是( )。 A.带状切屑 C. 单元切屑 在数控机床上使用的夹具最重要的是( )。 A.夹具的刚性好 C. 夹具上有对刀基准 可以用来制作切削工具的材料是( )。 A低碳钢. 6 、能改善材料的加工性能的措施是:( ) A. 增大刀具前角 B. 适当的热处理 C .减小切削用量 在铣削铸铁等脆性金属时,一般( )。 A. 加以冷却为主的切削液; B. 加以润滑为主的切削液 C . 不加切削液 8 、铣刀每转过一个刀齿,工件相对铣刀所移动的距离称为( )。 A、 每齿进给量 B 、每转进给量 C 、每分钟进给量 9 、决定某种定位方法属几点定位,主要根据( )。 A 、有几个支承点与工件接触 B 、工件被消除了 几个自由度 C 、工件需要消除几个自由 D 、夹具采用几个定位元件 10 、平面的质量主要从( )两个方面来衡量。 A 、平行度和平面度 B 、平行度和垂直度 C 、表面粗糙度和垂直度 D、 平面度和表面粗糙度 四 、 问答题 (每小题 6 分公 24 分) 提高折弯精度的措施 数控铣削加工时进刀﹑退刀方式有那些。 工艺准备工作包括那些主要内容。 为什么说分析零件样是工艺准备的首要内容。 数控加工对刀具有何要求。 与普通机床加工比较有哪 些主要区别。 五、综合题:典型零件的铣削加工工艺分析。 (每小题 16 分共 16 分) 如图所示支承板上的 A 、 B 、 C 、 D 、 E 面已在前工序中加工好,现要在加工中心上加工所有孔和 R100 圆弧,试制订该零件的加工中心加工工艺。 试题 四 答案: 一、 v 进给量 f 切削深度 ap 、 尺寸 、 表面相互位置 3. 机床规格大小 最大加工直径 , 铣床工作台面的宽度 主偏 5. 刀具刃磨后 磨钝标准 6. 切削层弹性变形 塑性变形 刀具前、后面 工序 工步 操作 连续 尺寸 均匀 足够 装夹 二、 √ √ √ √ √ 三、 A B C C C B C A B D 四、 答:( 1) 凸模 进入凹模深度的控制 ( 2) 滑块和工作台的挠度补偿 ( 3) 模具微调 ( 4) 折弯角度的自动测量 ( 5) 钢板厚度自动测量 ( 6) 采用三点折弯法可有效地提高折弯精度。 答:退刀的方式主要有以下这些: ( 1) 沿坐标轴的 Z 轴方向直接进行进刀、退刀 ( 2) 沿给定的矢量方向进行进刀或退刀 ( 3) 沿曲面的切矢方向以直线进刀或退刀 ( 4) 沿曲面的法矢方向进刀或退刀 ( 5) 沿圆弧段方向进刀或退刀 ( 6) 沿螺旋线或斜线进刀方式 另外: 对于加工精度要求很高的型面加工来说,应选择沿曲面的切矢方向或沿圆 弧方向进刀、退刀方式,这样不会在工件进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量。 答:工艺准备工作包括以下内容 ① 分析 零件图样 ② 数控车床刀具的选择 ③ 工件的装夹 ④ 工手段的选择 ⑤ 有关数据的测定。 分析零件图是工艺准备中的首要工作,因为工件图样包括工件轮廓的几何条件、尺寸、形状位置公差要求,表面粗糙度要求,毛坯、材料与热处理要求及件数要求,这些都是制定合理工艺处理所必须考虑的,也直接影响到零件加工程序的编制及加工的结果。 答:数控加工对刀具有以下要求: ( 1) 在刀具性能方面: ①。
阅读剩余 0%
本站所有文章资讯、展示的图片素材等内容均为注册用户上传(部分报媒/平媒内容转载自网络合作媒体),仅供学习参考。 用户通过本站上传、发布的任何内容的知识产权归属用户或原始著作权人所有。如有侵犯您的版权,请联系我们反馈本站将在三个工作日内改正。