余热锅炉系统联动试车方案

余热锅炉系统联动试车方案内容摘要：

率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于 的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。 本次煮炉主要是清除锅炉受热面管（除 过热器）、锅筒集箱内壁会的油垢、灰尘和杂物的污染及铁锈，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行，同时在受压元件内壁形成一层保护膜。 煮炉 应 具备的条件： ① 锅炉烟风管道及烟风阀门安装完毕，阀门开关调试完成。 ② 加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。 ③ 化学水处理及煮炉的药品已全部准备。 ④ 锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态。 ⑤ 锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。 煮炉的方法及工艺要求 （ 1）本锅炉采用缄性溶液煮炉。 加入药量要根据下表进行。 药品名称 分子式 加药 量（ kg/m3） 氢氧化钠 NaOH 3 磷酸三钠 Na3PO4 H2O 3 表中药品量按 100%纯度计算。 如现场药品纯度低于 100%时应按实际含量换算。 （ 2）锅炉加药量见下表 设备名称 水容积 m3 NaOH （ Kg） Na3PO4 12H2O （ Kg） 备 注 窑头锅炉 50 50 窑尾锅炉 145 145 （ 3）药品要用水溶解，除去杂质，配制成浓度为 20%的药液再加入锅炉。 不得将固体药品直接投入锅炉。 配药人员要注意安全，应配备有工作服、 橡皮手套、胶鞋、防护眼镜等劳保用品。 加药地点应备有清水，急救药品和纱布，以备急用。 加药时应保持最底水位，药液应一次加入。 （ 4） 煮炉的步骤为： 1）将药液注入锅水使其成为浓度适当的碱水，并使之保持适当的水位（保持锅筒内最高水位） 2）加热升温升压，工质压力为 时，冲洗水位计，升至 时排污一次，使所有锅炉排污阀开启半分钟左右，与此同时注意适当浓度的碱水的补偿，以保持锅水水位。 3）汽压升到 时，紧闭所有阀门，有螺栓连接处拧紧螺栓并在 压力下煮炉 12 小时，这期间可将所产生 的蒸汽通过放气阀或安全阀排空，同时应注意监视锅水水位。 4）上述过程结束后，使汽压降至 ~，放掉 1015％锅水，再注水并加药至所要要求的浓度， 再 煮 810 小时，如此反复煮炉 23 次后，上除氧水，并通过上水放水，使锅水中碱度合格后即可结束煮炉工作。 煮炉时间安排 煮炉前期锅炉蒸汽压力保持在（ ~）左右，末期压力保持工作压力 75%( Mpa)。 整个煮炉时间约 3 天，如在较低的压力下可适当延长。 煮炉时要加强排污，保持水的碱度。 定期从锅炉和下联箱取水样化验，若炉水碱度低于 45 毫克当量 /升应当补充加药。 煮炉结束后放掉碱水，用水清洗锅炉内部和接触过碱液的阀门。 残留的沉淀物要彻底清除。 煮炉期间，保证排汽量为锅炉出力的 15%左右。 1） 待药液及水位调整好后，压力从 0 升至 ，关闭锅筒排气门； 2） 在 ~ 压力下煮炉 18小时； 3） 在缓慢升至额定压力 50%的情况下煮炉 24 小时； 4） 在额定工作压力的 75％条件下，煮炉 18小时。 5） 压力降至 ~ 煮炉 4 小时。 煮炉注意事项 1）煮炉时，不可使炉水进入过热器内，过热器仅用蒸汽冲洗铁锈，吹洗时，打开过 热器出口集箱上的向空排气阀门，保持锅炉压力为工作压力的 75％左右，同时保持适当的蒸汽流量，吹洗时间不少于 15 分钟。 2） 当压力升至 时，应适当打开连续排污阀排污； 3） 煮炉期应从锅筒、各部受热面下集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析和监视。 当压力升至额定工作压力的 50％时，应对各个集箱排污点进行定排一次，阀门全开保持 60 秒，并同时取样分析，若炉水碱度低于 45mmo1/L、 PO3浓度小于 1000mg/L 时，应加药补充； 4） 当压力升至 75％时，对各排污点定排一次，时间各 60 秒，同时每 2 小 时取样分析一次，直到 PO3和 OH基本稳定， 当炉水碱度在规定范围内（一般 ≤18 mgN/L ）时，可停止换水，结束煮炉。 5） 煮炉期间，必须开启省煤器再循环阀，打开过热器出口集箱上的向空排气阀，排气量为锅炉出力的 15%左右。 6） 严密注意炉膛负压，应维持在 2~ 3mmH2O，否则应调整烟道阀门开度。 煮炉合格的标准 1） 锅炉清洗完成后打开锅筒人孔、集箱手孔进行下列检查，符合下述要求为合格； 2） 锅筒、集联内壁无油垢； 3） 擦去附着物金属表面应无锈斑，金属表面有一层乌黑油亮的保护膜。 4） 煮炉结束后，停炉后缓慢换水；将锅筒水位上至高线，又放至低水位，再上至高线，放至低线，反复换水，直至锅炉水质接近软水品质为止。 然后放干清。 5） 操作人员认真做好记录，煮炉结束后将煮炉记录存档。 六 、 冲管 方案 针对水泥生产线生产的水泥烟气余热 锅炉，锅炉过热器及其蒸汽管道系统的吹扫是机组投运前的重要工序，其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽 品质。 锅炉拟采用过热器 及蒸汽管道 联 稳 压 、降压 冲洗方案，以实现在确保吹管质量的前提下缩短整个工程工期、降低整个调试阶段的耗量目标。 冲管的目的 冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。 冲管的参数方式 本次冲管压力采用 ，流量不低于 8T/H，温度 220250℃，蒸汽冲管分两期，第一期 68 次，第二期 68 次，冲管方式采用降压冲管。 冲管 前的准备工作 1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。 2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。 3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。 4）将主蒸汽管道从汽轮机主汽门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。 5）冲管管路 窑头锅炉过热器出口集箱 出口电动阀门 主蒸汽管路集汽箱 主汽门前管道 临时排汽管路排出。 窑尾锅炉过热器出口集箱 出口电动 阀门 主蒸汽管路集汽箱 主汽门前管道 临时排汽管路排出。 冲管操作程序 1）汽包保持 50mm，开启锅炉进风烟道电动阀，缓慢升压。 2）当压力升到 时，冲洗水位计并关闭空气门。 3）当压力升到 — 时调整水位在 +20 ㎜ ，进行全面排污一次 4）汽压在 — ，试冲管三次。 5）缓慢升压，调整烟气进风量，当压力升到 时，控制汽温220250℃，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于 8t/h，采用降压式冲管。 连续冲管 68 次，每次 冲管时间 1 分钟，间隔 小时，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。 6）关闭烟气进风阀门锅炉降温冷却 46 小时以上，待过热器冷却。 7）以照上述冲洗程序 35 次。 8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的 8%，长度纵贯内径。 9）依冲管程序再冲管 2— 3 次。 10）关闭烟气进风门和蒸汽管路上电动门，取出铝板，经各方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。 注意事项及合格标准 1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。 2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。 3）冲管前锅炉升压过程中，应按锅炉正常升压过程的要求严格控制升压、升温速度。 4）冲管过程中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。 5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤ ，且肉眼可见凹坑不多于 8 点即冲管合格。 人员分工 1） 锅炉调试技术人员参加运行倒班，并分别负责整个吹管阶段中每班的指挥与协调，提供对设 备操作的要求及试验的技术指导，同时完成整个吹管过程的测试、记录工作；全部参加试验的调试人员都持有相应的资。