长输管线施工工艺

长输管线施工工艺内容摘要：

焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。 管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行 下一层焊接，不同管壁厚度的焊接层数应符合表 定。 不同厚度管壁的焊接层数 表 管壁厚度 mm 上 向 焊 下 向 焊 6 2 层 2~4层 7~8 3 层 4~5层 9~10 3~4层 5~6层 11~12 4~5层 6~7层 管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完。 在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开 20~30mm。 当管材碳当量超过%时，根 焊道完成后，立即进行热焊道的焊接。 在任何情况下其间隔不得超过 5min，如超过5min，则应进行焊前预热。 下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可以稍加打磨。 根焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。 焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣等清除干净。 下向焊焊接参数见表。 项 目 焊条直径 电 流 极 性 电流 （ A） 电压 （ V） 焊接速度 cm/min 运 条方 法 根 焊 直流反接 ＞ 0130 ≥ 130 1030 直 拉 热焊填充 第二层 直流反接 140190 2535 1535 直 拉 焊及盖面焊 第三层及以后各层 直流反接 110170 2535 ＞ 35 直拉或小幅摆动 焊缝检验 管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除溶渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤、耐压试验。 管道焊缝表面质量应符合下列规定： a、 焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅； b、 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气 孔和夹渣等缺陷； c、 咬边深度不得大于 ，在任何 300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于 50mm； d、 下向焊焊缝余高、内部或外部为 0~，局部不得大于 3mm，但长度不得大于 50mm。 上向焊焊缝余高应小于或等于 1mm，局部不得大于 3mm，但长度不得大于 30mm。 除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材； e、 焊后错边量不应大于 ，局部不得大于 2mm。 因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子的整个圆周上。 跟焊道焊接后，禁止校正管子接口的 错边量。 f、 焊缝宽度应比坡口宽 ~。 焊缝无损探伤检查应由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的Ⅲ级及Ⅲ级以上资格证书的检测人员承担 .评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。 管道焊缝应进行射线探伤，探伤方法应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ GB332387）执行。 工作压力大于或等于 4MPa时，合格级别为Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于4MPa时，合格级别为Ⅲ级焊缝标准。 焊缝根部允许有未焊透，但在任何连续 300mm焊缝长度中，未焊透的总长度不 得大于 25mm。 在条件限制时，也可用超声波探伤代替射线探伤。 探伤方法应按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（ JB115281）执行。 合格级别为Ⅰ级。 工作压力小于 4MPa时，合格级别为Ⅱ级。 全部焊缝应逐条进行无损探伤，如 100%超声波探伤，则应做 5%的射线探伤复查。 经检查不合格的焊缝方兴未艾进行返修，返修后应按原规定进行检查。 焊缝返修不得超过两次。 管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊。 施工现场焊接的焊缝试件应进行射线探伤检查，合格后截取机械性能试样，拉伸试样、面弯试样和背弯试样各两件。 取样位置和试样形式可参照《压力容器焊接工艺评定》（ JB396485）第 、第。 试样的抗拉强度不得小于母材的最小抗拉强度，拉伸试验未达到强度要求，且断口在母材上，则试验无效。 弯曲试验的弯曲直径为 3δ（δ为试样厚），支座间距 ，弯曲角度碳素钢为 90176。 ，普通低合金钢为 50176。 拉伸表面不得有长度大于 （沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于 3mm纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷。 试样的棱角先期开裂不计。 管道焊缝试件检查不合格的焊工，还可以补做一个管疲乏焊缝试件。 若仍不合格者则应停止其对管道工程的焊接工作。 管道焊前、焊接过程中间、焊后检查及焊接工程交工检查记录。 修补 焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉。 母材上的焊疤、擦伤或缺陷应打磨平滑，深度大于。 缺陷修补前，焊缝表 面上所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。 需要预热的管材，焊前应按焊接工艺规程进行预热，预热范围应在修补处 150mm范围内。 需要后热消氢处理的管材，焊后应立即进行后热消氢处理（温度为 200~250℃，时间为 ~1h），然后进行缓冷。 所有补焊的焊缝长度应大于或等于 50mm。 焊缝表面有浅弧坑裂纹和星形裂纹以及焊缝中心其它裂纹均为不合格焊缝，若以上裂纹长度大于焊缝长度的 8%，必须割除整个焊口，若裂纹长度小于焊缝长度的 8%，且相邻裂纹间距大于 200mm，则可以修 补。 裂纹补焊长度应大于该裂纹长度 20~30mm，且大于 50mm。 在下列任何一种情况，应割除整个焊口： a、 同一部分的修补次数超过两次； b、 需修补的焊缝长度超过环缝周长的 30%； c、 需修补的根焊道总长度超过环焊缝周长 20%。 管道下沟 管道下沟前管沟应符合下列规定： a、 下沟前应将管沟内塌方、石块、雨水、油污和积雪等清除干净； b、 应检查管沟或涵洞深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求； c、 石方段管沟，松软执层厚度 不得低于 300mm。 沟底应平坦无石块。 管沟开挖经检查合格后应将管道立即下沟。 在地下水位较高的地段，水稻田地段，开挖、下沟和回去填应连续完成。 管道下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以 1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。 吊管间距应符合表。 管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于 100mm。 不同管径钢管吊管间距 表 管 外 径 (D) mm 允许间距 m 管 外 径 (D) mm 允许间距 m 1220 32 351 15 1020 29 325 15 920 27 299 14 820 25 273 13 720 23 245 12 630 21 219 11 529 19 168 9 478 18 159 8 426 17 114 6 377 16 108 6 管子外径大于或等于 529mm 管道，下沟时应用 3 台吊管机同时吊装。 直径小于 529mm的管道下沟时，吊管机不应少于 2 台。 管道施工中应尽可能 减少管道受力。 管子应妥贴地安放在管沟中，以防管子承受附加应力。 管道下沟前对防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查，对电火花击穿漏铁处应进行修补。 防腐绝缘层检查应符合表。 防腐绝缘层高压电火花检漏标准 表 防 腐 种 类 防腐绝缘 等 级。