资江大桥施工方案

资江大桥施工方案内容摘要：

钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。 ③控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。 ④紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。 ⑤当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。 对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。 （ 4）清孔 当钻孔深 度达到设计要求时，应立即用超声波桩孔检测仪（ K400 型侧壁仪）对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。 清孔利用钻机的反循环系统，采用气举抽碴法进行换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。 清孔应达到以下标准： 孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2～ 3mm 颗粒，泥浆比重≧ ，含砂率＜ 2%，粘度 17～ 20s；浇筑水下混凝土前柱桩（或主墩）孔底沉渣厚度≧ 5cm、摩擦桩≧ 10cm。 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。 钢筋笼和导管安 放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。 若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。 （ 5）钢筋笼加工与吊放 钢筋笼加工采用长线法施工。 钢筋笼分 2～ 5 节加工制作，基本节长 15m，最后一节为调整节。 将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。 声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。 钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用 25t 汽车吊吊放。 下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对 接时中心线保持一致，主筋对位后使用直筒螺纹连接接头（见图 ）。 钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。 图 直筒螺纹接头示意图 （ 6）水下砼浇筑 浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≧ 8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。 导管采用专用的卡口式导管，导管内径 30cm，分节长 3m，最下节长 6m。 导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。 各节 导管内径大小一致，偏差≧177。 2mm。 下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。 浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在 35～ 40cm。 浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于 5cm（柱L D d 桩或主墩）或 10cm（摩擦桩）时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。 浇筑前，先射水或压气 3～ 5min，将孔底沉渣冲翻搅动。 采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≦ 1m，并能填充导管底部间隙。 在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少 ，防止泥浆冲入管内，但不得大于 5m。 完成首批封底混凝土后， 6m3 储料斗换成 2m3 储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。 浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。 混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。 最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。 混凝土浇筑标高比设计标高高出 1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。 （ 7）桩底压浆 通过桩底压力灌浆使桩底沉渣密实，减少工后沉降，提高承载力。 取有代表性的桩进行桩底压浆，并作承载力与沉降试验，与未压浆桩作对比，验证压浆的效果，确定是否需做桩底压浆处理。 压浆管采用 3 根内径φ 25mm、壁厚δ = 钢管和 3根内径φ 50mm、壁厚δ = 的声测管。 安装时要求保证密封性能良好。 底部用弯头及弯管将１根注浆管和１根声测管连接成回路，其中一根为进浆管，一根为溢浆管，每根钻孔桩共设 3 个压浆回路，在注浆管上端安装高压止浆阀，在溢浆管上安装溢浆安全阀。 压浆管顶部钢管接长至地面以上 ，便于压浆操作。 钢筋笼底部压浆管路的布置见图 图。 U型 管压浆回路压浆管声测管 图 桩底压浆管布置图 桩底压浆主要设备有：注浆泵（ 3SNS 高压注浆泵）、制浆机（ ZJ400 型涡流制浆机）、储浆箱、其他配件（压力表、球形阀、浆液分配器、溢流安全阀、高压软管、管路接头等配件）、辅助设备。 开始压浆前，应制备足够的浆液存放在储浆箱内，在压浆过程中，用直尺测量储浆箱内浆液高度的变化，即可计算出每一次的注浆量。 桩身混凝土浇筑后 24～ 48h，开始压水，出浆管口出水后，关闭出浆阀，继续加压，使套筒包裹的注浆孔开裂，裂开压力为 2～ 6MPa。 桩底压浆施工在钻孔桩混凝土浇筑 10d 后进行，分三个循环进行桩底压浆，每个压浆循环之间间隔 6小时。 桩底压浆施工工艺流程如 图。 （ 8）桩身质量检测 钻孔桩正式开工前先进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。 设置压浆管路压浆前准备向压浆管路注入清水 压裂桩底预留压浆孔压浆管各回路第一次循环压浆浆液制备压浆管各回路清洗压浆管各回路循环压浆否检测是否满足终止条件 是终止压浆填充压浆管路 图 桩底压浆施 工工艺流程图 钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述要求进行桩身质量检测： ①所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变检测； ②地质条件较差、桩长超过 50m的钻孔桩均要进行超声波检测； ③每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组； ④对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验； ⑤柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的 3～ 5%钻孔取芯检验； ⑥钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合表。 表 钻孔桩钻孔允许偏差 项目名称 允许偏差（ mm） 孔径 /倾斜度 ≦设计孔径 /≤ 1%孔深 孔深 摩擦桩 /柱桩 ≦设计孔深 /≦设计孔深，并进入设计岩层 孔位中心偏差 群桩 ≤ 50 浇筑砼前桩底沉渣 摩擦桩 /柱桩（或主墩） ≤ 100/≤ 50 承台施工 承台施工工艺流程见图。 施工准备基坑排水 基坑开挖基坑检查钢筋制作 钢筋绑扎 预埋墩身钢筋立 模 预埋冷却水管高性能混凝土拌制 混凝土浇筑混凝土养护基坑回填 图 承台施工工艺流程图 承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。 钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。 承台模板采用厂制大块钢模，面板厚 6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分 4～ 6块在现场拼装，螺栓联结。 承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。 为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在 40cm 以内，以充分利用混凝土层面散热。 当承台厚度超过 2m 时，在承台内埋设冷却水管， 和 厚承台布设一层冷却水管，4m 厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温， 冷却水管布置参见图。 承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑则用 C15片石混凝土回填密实。 图 承台冷却水管布置图 墩台身施工 简支梁桥墩采用 双柱式 墩 身 ，桥台采用 肋板台钻孔桩基础 矩形空心桥台，预应力混凝土连续梁采用 弧形断头薄壁实心墩。 墩身施工工艺流程见图。 墩身模板见图。 承台混凝土浇 筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。 本标段高度小于 20m 的桥墩（台）混凝土一次成型；墩台高度 20m 以内分两次浇筑。 小于 20m的墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用 25t 汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。 模板整体拼装时要求错台 1mm，拼缝 1mm。 安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。 墩身模板安装允许偏差见表。 施工准备承台顶处理钢筋制作 钢筋绑扎模板制作，试拼 模板拼装、调整高性能混凝土拌制、运输 混凝土浇筑混凝土养护墩身模板拆除混凝土后期养护模板吊放、就位预埋冷却水管 混凝土等强 图 墩身 施工工艺流程图 AA圆端型桥墩模板图8 mm 厚钢板∠12012010[20[20[30b[[20[20[Φ32精轧螺纹拉杆φ对撑螺杆[20矩型空心墩模板图 图 墩身模板平面图 表 墩身模板安装允许偏差表 序号 检查项目 允许偏差（ mm） 1 模板标高 177。 10 2 模板内部尺寸 177。 20 3 轴线偏位 10 4 相邻两板表面高低差 2 5 模板表面平整 5 6 预埋件中心线位置 3 7 预留孔洞中心线位置 10 钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥 墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合表 表。 表 墩身钢筋安装允许偏差表 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 1 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 177。 10mm 总数的 30%抽查 2 弯起钢筋各部分尺寸 177。 20mm 抽查 30% 3 箍筋、螺栓筋各部分尺寸 177。 5mm 检查 5～ 10 个间距 结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表表 要求。 混凝土垫块采用高聚脂 UPVC 垫块。 表 钢筋位置允许偏差表 检查项目 允许偏差（ mm） 受力钢筋间距 两排以上 177。 5 同排 177。 10 箍筋、横向水平筋 0， 20 钢筋骨架尺寸 长 177。 10 宽、高或直径 177。 5 保护层厚度 177。 10 本标段桥墩台均采用高性能耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用 6m3混凝土运输罐车运输，汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。 施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防 晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。 根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案。 当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。 拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护 14d 以上。 养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。 当混凝 土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≧ 15℃时，方可拆模。 悬臂浇筑连续梁施工 本标段主桥跨径布置形式 为 (35+3 60+35)m，施工采用挂篮悬臂灌注施工 ，本桥共投入挂篮 4 套。 “ 0”和“ 1”号块施工 受 0 号块长度限制，施工时 1 号块和 0 号块采用在墩旁用φ 钢管柱、型钢搭设支架的办法同时施工。 外侧钢管桩兼做连续梁施工的临时锚固墩，以抵抗施工时可能产生的最大不平衡力。 钢管柱每侧横向 3根，纵向 2 排布置，钢管柱之间设置横 向联结系 ，钢管基础采用钻孔桩基础。 安装临时锚固蹬筋、支架、垫梁、砂筒或楔块、分配梁和底模。 支架安装完毕后，进行荷载试验，用弹性变形量控制底模高程。 在主墩顶上安装临时支座和正式。