质量目标、质量保证体系及措施-施工组织设计方案

质量目标、质量保证体系及措施-施工组织设计方案内容摘要：

钢筋网的搭接长度不小于 200mm。 钢筋必须用喷混凝土盖住，至少有 20mm的保护层。 钢架安设前应检查掌子面开挖净空，并清除钢架底脚 虚碴，决不允许用虚碴填在超挖拱脚底 部，采取 垫方木或型钢 进行高差调整，开挖尺寸允许误差横向177。 5cm，高差177。 5cm。 钢架安装后中线允许误差177。 3cm，高程允许误差177。 3cm，钢架垂直度允许误差177。 2 度。 钢架校正后，沿拱部每隔。 钢架落底接长采用单边交错进行，每次单边接长钢架 1－ 3排，在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。 接长钢架和原钢架的连接要牢固、准确。 两排钢架之间沿钢架周边每隔 ，用特制的 φ 22螺栓拉杆联接，使其成为整体，改善钢架纵向受力状态，不至于发生倾覆。 钢架纵向连接好后，按设计迅速进行挂网喷锚支护，让钢架 背后用砼喷平补满，使其与围岩密贴。 喷射混凝土 质量的施工工艺措施 喷锚支护采用湿喷方式，采用 配套的 设备工艺保证混凝土喷射质量。 喷射混凝土作业，紧跟开挖工作面，及时喷射混凝土，做好喷射机械的调试，选择最佳喷射距离及风量，以便达到最佳喷射质量。 保证喷射混凝土质量的具体措施有：喷射砼配合比及速凝剂掺量，通过试验确定。 施工中，对配合比每工班至少检查两次 ； 经常检查速凝剂注入环的工作状况，发现问题及时处理。 喷砼作业前，用压力水清 洗受喷岩面，撬除空洞、裂隙岩石； 若岩面滴水或渗水，采取凿孔埋管集中 引流的办法处理 ； 每作业班至少作一组砼试件，及时进行强度试验；若试件强度不合格，对相应喷砼部位采取凿除复喷等措施予以补强 ； 施工时，喷枪在边墙部位正对岩面，在拱部沿隧道半径方向喷射 ； 喷前先对凹处喷射找平，而后再大面喷射。 为保证喷砼效果，喷射时分段分片，自下而上呈顺时针螺旋形均匀进行，每圈压前面半圈，绕圈直径约 30cm。 喷嘴距受喷面的最佳距离为 ～ ，风压控制在 ～ ； 一次喷射砼厚度不宜超过 10cm，两次喷射的间隔时间为～ 20 分钟； 喷砼初凝后，及时进行养护，养护期为 14 天； 用凿孔或事先在 岩壁上设钢筋头的办法，检查喷砼厚度 ； 用锤击法检查喷砼与围岩的粘结情况，如有空洞、裂隙、脱落等情况，凿除清洗后重喷 ； 若喷层有露筋、凹凸太大等情况，采取补喷措施。 在喷射结束 4小时内避免进行爆破作业。 锚杆 质量的施工工艺措施 锚杆间距和锚杆长度符合设计要求。 对石质不良地段，开挖后根据情况适当加设砂浆锚杆。 喷射混凝土的强度和厚度满足规定要求，并检查喷层 表面 是否平顺，有无漏喷、离鼓、裂缝、尺寸是否正确等。 确保锚杆和锚杆空的施工质量： 锚杆杆身必须 无缺损 ； 锚杆长度应大于孔深 6到 10cm，每根加 工长度误差不宜大于 1cm，并除去锚杆上的油污、铁锈、杂质 ； 锚杆的孔位误差不大于正负 10cm； 锚杆孔深度，误差不大于正负 10cm； 钻孔后， 孔内的石粉必须用高压水冲洗干净。 隧道防排水是隧道施工的重点。 隧道防排水采用防 、 排结合，预防为主，坚持防、排、截、堵四管齐下、因地制宜综合治理的原则进行根治渗、滴、淌质量顽症，确保隧道做到不渗不漏。 根据设计和规范在二次衬砌背后布设防水板、 无纺 布，在衬砌 施工缝安设止水带。 防水板采用无 钉铺设技术，搭接处采用 焊接， 搭接宽度 为10cm，两侧焊缝宽不小于 ，焊接的温度和速度要经过现场实验进行确定之后方可应用。 确保防水板 无 破裂 、划伤 现象；止水带的设置要保证嵌入每组衬砌混凝土 设计位置。 防排水设施工程施工隐蔽前，必须经过严格的防 排水设施施工质量检验：环向、纵向排 水管是否按照设计要求进行施工，是否达到隐蔽标准；防水板是否按照防排水设施施工工艺进行 施工，有无破损，接缝焊接是否符合规范要求；围岩有集中渗漏水的地方是否采取了有效的“堵、排”措施，措施落实 是否到位；止水带的安装是否符合设计及施工规范的要求，固定是否牢 固。 乌鞘岭隧道是国家的重点铁路建设项目，质量要求高，为确保隧道不渗不漏， 防 排水设施施工检验 按照有特殊防水要求的工程漏水检验 标准进行施工。 详见表 51。 防水层质量检查方法 表 51 检查方法 检 查 内 容 适用范围 漏 水 检 查 用手托起防水板，看其是否与喷射混凝土层密贴；看防水板是否被划破、扯破、扎破的破损等现象；看焊缝宽度是否符合要求， 有无漏焊、假焊、烧焦等现象；防水板内有五锚杆头等尖物；焊缝采用双焊缝，进行压水（气）试验，看其有无漏水（气）的现象。 乌鞘岭隧道防水板设施 隧道二次衬砌采用全断面液压衬砌台车，泵送混凝土施工技术进行施工。 隧道衬砌完成后及时采用隧道净空检测仪对隧道净空进行检测，确保隧道净空符合设计和规范要求。 验，以确保施工用料符合设计、施工规范的要求。 级工程师负责混凝土配合比的选配工作，确保混凝土的强度、可灌注性 、保水性、和易性、抗渗性、耐腐蚀性等混凝土质量指标满足设计的要求。 计量机具设备，保证混凝土施工的配合比精度。 拌合站设置专门的工程技术人员监督检查指导混凝土的拌合工作质量。 ，控制混凝土的运输时间满足混凝土的施工要求。 过程由项目经理部副经理和副总工程师进行旁站监督，指导检查混凝土的作业施工满足规范要求。 ， 衬砌台车须经过反复的检查，以确保衬砌台车的定位准确、加固牢固、模板平顺。 保证衬砌台车堵头板严实牢固，确保施工缝平齐，不漏浆。 、责任心强的技术工人和技术干部操作，确保施工严格按照混凝土施工规范和工艺执行，从施工过程上进行控制。 ，封顶的工作尤为重要，所以在施工中采用上挑泵送管的操作方法进行施工。 此方法 可减少 混凝土顶部由于设备工艺的限制而产生的不饱满的现象。 ，按隧道衬砌背后压浆工艺要求预留注浆孔和排气孔，并进行隧道衬砌背后压浆，确保衬砌拱部结构饱满密实。 支承块统一由现场预制厂加工预制，支承块预制必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关要求。 支承块预制模板要采用钢板制作，模板制作要求精密，变形小，密封严，无漏浆。 一些预埋件安装、固定方工简单，定位准确。 模具底部设附着式振动器，可使混凝土成形良好。 支撑快的加工预制，一定要通过试制、检验、加工预制、在检验的过程，以确保支承块的加工满足设计要求。 支承块属高标号混凝土预制件，因此混凝土需要严格按设计标准生产，混凝土严格按试验室签发的施工配合比进行生产，所有原材料须有产品合格证，经检验合格方可 使用。 砂、石含水率每天检测 4次，据检测结果，及时调整施工配合比，进行含水率修正。 混凝土从拌合楼运至预制厂，在运输过程中，必须保证匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。 混凝土停放间歇时间不大于 60min。 混凝土入模时坍落度保持在 6－ 8cm。 采用集中工入模方式，连续灌注，附着式震动器振动 ， 局部用插入式震动器辅助。 由专人负责进行蒸汽养护，配置多个探温头 ， 采 用 数显式温控仪，确保热工制度的及时反馈和调整。 脱模时，混凝土内部温度与外界温度之差不大于 20℃。 支承块脱模后要小心存放，在 28d 强度经试验室检验合格后，明确标 识后方可进入洞内铺设。 钢筋布置及绑扎应符合要求，用干硬性或半干硬性混凝土制作支承块，混凝土等级不得低于 C50 级。 同一配合比的支承块， 按照规范进行混凝土试件采样检查。 支承块各部尺寸偏差应符合下列规定：支承块预留孔中心间距177。 5mm。 预留孔直径＋ 3mm、－ 2mm。 承轨槽内边缘至预留孔中心间距177。 2mm。 承轨槽挡肩破度177。 2176。 承轨槽面凹凸差不得超过177。 1mm。 支承块长、宽、厚 +10mm、 5mm。 预埋橡胶套靴及弹性垫板偏离支承块中线间距177。 1mm，预埋橡胶套靴必须与支承块顶面垂直，其歪斜不得大于 2176。 ，保证整体道床施工质量。 对全线进行贯通复测，并增设线路控制桩、水准点和标桩。 中线控制桩使用ＤＪ 1型全站仪进行测设，控制桩间距直线上为 100m，曲线上为50m，与原中线控制桩的横向偏移不得大于２ mm，距离偏差不大于 1/5000。 水准点使用ＤＳ 1型水准仪进行测设，水准点间距为 100m，高程允许偏差为177。 ２ mm。 标桩是控制轨道平面和高程的直接依据，也是浇注。