年产63万吨薄板连轧车间工艺设计

年产63万吨薄板连轧车间工艺设计内容摘要：

，实现回转臂的精确定位。 电机输出轴上设有 1 气动抱闸系统，以便回转臂停在合适的位置上。 在事故情况下可以用副驱动即气动驱动，来实现回转台的转动。 在任何时刻，均可实现从一种状态向另一种状态的转换，甚至在大包回转台正在转动时也可以。 装满钢水的大包由天车吊运到回转台的双叉臂上，然后转动到浇铸位置。 设备的布局设计时就考虑到，当中间包液面处于最高位置时，大包、中间包车和中间包之间不会发生任何干涉。 中间包车为半门式结构 ， 主要 组成为：行走系统、升降系统、水口对中机构、称重系统、塞棒液压控制机构、侵入式水口的事故闸板液压机构、连续测温系统机械手和大包长水口机械臂。 中间包车升降机构由电动 机械螺旋千斤顶实现升降，有接近开关实现控制，升降行程为 600mm，升降速度最大为 30mm/s。 通过编码器实现对中间包位置和速度进行控制，能使侵入式水口自动地上下移动，均衡弯月面处的水口侵蚀，提高侵入式水口的寿命。 中间包行走驱动系统，主要由 2 个带变频器和编码器的电机、 2 个正交轴齿轮减速机和 4个车轮（其中两个带驱动）组成。 中间包车负载能力为 80t，最 小行走速度为 2m/min，最大行走速度为 20m/min，可实现紧急制动和紧急事故行走。 通过液压装置实现中间包位置的横向调整和水口对中，通过流量分配器保持液压缸同步运动，调整行程为 +75/75mm。 通过传动拖链向电机供电，传递流体和电信号。 称重系统主要由 4 个带放大器和空冷的称重单元组成，侵入式水口事故滑动闸板用于紧急切断中间包流出的钢水，切断速度为 300mm/s。 带液压缸、伺服阀和位置传感器的液压驱动机构，用来驱动塞棒，可手动也可自动，垂直行程手动为 140mm，自动时为 100mm，最大速度大于 100mm/s，塞棒液压控制机构和结晶器液位检测系统形成闭环控制，通过 PID 调节稳定控制结晶器液面。 连续测温系统机械手把持连续测温探头，用于浇注过程中中间包钢水温度连续测量。 大包长水口机械臂夹持大包长水口，带氩气封闭，机械臂可以实现旋转、水平移动和升降动作，升降由气动驱动，以保证大包长水口和大包滑动水口的准确严密啮合及更换水口。 每个中间包烘烤装置烧嘴数量为 3个。 最高预热温度为 1200177。 100℃，所用燃料为转炉煤气。 烘烤时间为 90min,燃料消耗为 1800m3/h,采用自动点火， PLC自动控 制温度，加热曲线（可编程）存于 PLC 中，盖上的热电偶提供反馈。 水口烘烤装置为负压抽风式，一个文式管由气动产生负压，通过水口将中间包内的热量吸入烘烤炉，能把中间包水口预热到合适的温度。 二冷室位于浇铸平台下。 包括一个封闭室和一套蒸汽排出装置，连铸平台和其下镀 锌钢板制成的二冷室墙组成大型整体封闭室，用来容纳从浇铸平台到拉矫装置末端的水和蒸汽。 蒸汽排出系统包括 2 台离心风机用来排出二冷室的蒸汽。 H2 漏斗型结晶器 H2（ high speed,high quality）漏斗 型结晶器主要包括：两个漏斗型宽面铜板、两个多锥度窄面铜板、铜板背板、足辊、在线调宽装置。 结晶器支撑框架是焊接钢结构，安装在振动台上，结晶器冷却水自动进行连接，结晶器水套和振动台接水板通过 O 型密封圈进行密封。 冷却水的连接方式和对中销的设计，可以实现快速更换结晶器。 结晶器的固定面和松动面通过拉杆连接，带有弹簧的拉杆可以保证一套液压缸实现宽面打开。 铜板和背板设计成快速更换的结构，以实现磨损铜板的快速更换。 铜板材质为铜银合金，宽面铜板表面镀 Ni，铜板长度 1200mm,结晶器冷却方式为在铜板上钻孔通水冷却。 结晶器预留 安装电磁制动（ EMBR）的空间。 足辊区冷却构成二次冷却的 3 环路。 结晶器的作用和基本组成 : 结晶器是连铸机的心脏，中间包内的钢水注入到结晶器后，在结晶器内初步骤固成具有一定外形的铸坯，生成一定厚度的坯壳，并被连续地从结晶器下口拉出，进入二冷区。 结晶器的主要作用： (1)在尽可能高的拉速下，保证出结晶器时形成足够厚度的坯壳，以抵抗钢水静压力而不拉漏。 (2)保证结晶器周边坯壳厚度均匀稳定地生长。 (3)结晶器内的钢水 —— 渣相 —— 坯壳 —— 铜板之间的相互作用，对铸坯表面质量有决定性的影响。 上述第 (1)个作用决定了铸机的生产率，而第 (2)、 (3)个作用决定了铸坯的表面质量。 结晶器的基本组成 : 结晶器宽边安装有六个液压缸用来打开和关闭结晶器铜板。 其中固定侧有两个液压缸，由单向阀和压力开关进行控制。 松动侧有四个液压缸，由带有压力传感器的单向阀和比例进行控制。 当掉电和液压失效时有一个蓄能器进行结晶器的事故关闭。 松动策顶部的压力为120bar，底部的压力为 140bar。 当进行结晶器在线调节时松动侧的压力将减小以阻止铜板表面刮伤。 当松动侧的压力降为 63bar 时自动尾出。 窄边的主要功能是进行结晶器宽度 和锥度的调节，以保证板坯尺寸和浇注安全。 调宽是通过 4 个用于上下主轴驱动的伺服电机、 4 个齿轮装置、 4 个蜗轮装置、 4个螺旋主轴实现的。 结晶器液位控制系统安装在结晶器上，液位控制系统包括：射线型和涡流型两种。 射线型液位控制系统：是在射线吸收和传递原理基础上建立起来的。 来自放射源的一束射线经过结晶器和板坯，到达检测器表面。 在这个过程中，一部分射线被它经过的物质吸收，一部分传递到检测器表面。 结晶器液位与吸收量成正比，与传递量成反比。 结晶器液位控制系统嵌入到结晶器宽面。 自动化系统可 根据结晶器液位实现自动开浇。 同时，也可以进行液位控制（高低液位事故处理及停浇等）。 射线结晶器液位控制系统 :包括 1个线状放射源、 1个闪烁计数器，带有特殊电缆、 1 个用于系统控制的电器和电子系统。 涡流型液位控制系统：是建立在涡流原理上的。 检测器主线圈通电产生一个高频磁场。 相应地在结晶器内的钢液中产生一个涡流，在检测器的两个次线圈中产生感应电压。 结晶器内钢水液位的变化引起感应电压的变化。 因此，次级线圈电压可以衡量结晶器液位。 用两个次级线圈而不用一个，是为了减小结晶器两侧的影响。 为了能承受钢水的高温，主线圈和次级线 圈都用空气冷却，并用耐火材料进行保护。 检测器头安装在半自动操作臂上，手动移动，气动锁定。 在发生事故，例如溢钢时，检测器头可以通过转动从结晶器内取出。 检测器通过特殊电缆连接到电子系统。 当检测器不使用时，存放在安全位置。 进入工作位置之前，检测器自动进行校准。 液压振动台包括：固定框架、振动台、润滑系统、液压系统。 振动系统包括一个固定框架，通过一个平行四边形装置（短杆型）连接到振动台上。 在这种条件下，结晶器只能沿竖直方向运动。 振动台由 2 个液压缸驱动，每个液压缸有 2个伺服阀，一旦一个发 生故障，另一个可自动投入工作，每个液压缸都带有位置传感器用于位置反馈。 所有的振动参数（频率、振幅和波形）在线自动调整，以保证合适的负滑脱。 可实现正弦和非正弦振动。 振动装置通过冷却薄钢板与二冷室隔离，使所有的机械部件，如轴承、液压缸和伺服阀等都处在一个冷却和干净的环境中。 （拉出单元） 旋转除鳞机位于拉矫装置的出口。 用于铸坯表面除鳞和拉出铸坯。 主要包括： 3 对夹持辊、旋转除鳞机。 夹持辊包括一对装在入口，两对装在出口的传动辊，用来拉出铸坯，遏制高压水在铸坯表面的飞溅，夹持辊为分节辊形式，由 旋转接头通内冷水冷却。 旋转除鳞机包括 4 个带喷嘴的旋转除鳞臂， 2 套除鳞臂转动驱动系统（顶部和底部各一套），每一套驱动两个转动臂。 每个转动臂用一个可调速的液压马达驱动，以便根据拉速改变喷嘴的转速。 这两个速度从一个线形的数学规律。 在铸坯除鳞机上，支撑转动臂的顶部框架可以用液压缸倾翻，以便在维修和发生事故时容易进入。 喷头在转动臂上的布置应该保证当水冲击氧化铁皮时效率最高，进而保证完美的铸坯除鳞。 旋转喷嘴允许铸机以非常低的拉速拉坯，当除鳞速度很高时，而水量非常小，从而对铸坯表面的冷却降到最低。 水和氧化铁皮通过一个布置 在底部与排渣系统相连的斜槽。