工业工程现场改善宝典：4八大浪费

工业工程现场改善宝典：4八大浪费内容摘要：

面可以借鑒以下方法﹕ 1﹑分類管理法 根據生產計划及交貨期分批購入原材料 ,保証最低庫存量。 通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式 ,降低庫存。 2﹑ 導入 JIT 庫存管理 看板管理。 3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法 ,如下例 ,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角 ,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量 ,這樣除了達到 以防缺貨而影響生產 外。 我們 也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費 . 第四節 搬運的 浪費 一 . 搬運浪費 的定義 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運 走動 等 的 浪費﹐包括人和機器 .請看下例 : 自拋自檢工站改善前自拋大面 ( 粗拋 )自拋大面 ( 精拋 ) 自拋大面 ( 中拋 )自拋大面 ( 粗拋 )自拋大面 ( 精拋 ) 自拋大面 ( 中拋 )自拋大面 (L H 02) 自拋大面 (L H 01)傳送台傳送台粗拋料台傳送台傳送台精拋良品粗拋料台精拋良品品檢桌來料區檢驗區良品區搬運距離約為 30m精拋后產品搬運至靠牆的品檢桌進行檢驗品檢桌長度為 1 m, 現線體間距離為0 . 6 m, 故改善前品檢桌放置在靠牆處 .如何減少搬運距離呢 ?????? 自拋自檢工站改善后取消精拋工站的良品暫存區 , 與品檢桌的來料暫存區合并 ﹐ 節省空間 .共計 4 條線 , 每次減少搬運路線 :2 0 + 1 3 . 5 + 7 +1 = 4 1 . 5 ( m )。 同時降低由于搬運而造成的品質隱患 `自拋大面 ( 粗拋 )自拋大面 ( 精拋 ) 自拋大面 ( 中拋 )自拋大面 ( 粗拋 )自拋大面 ( 精拋 ) 自拋大面 ( 中拋 )自拋大面 (L H 02) 自拋大面 (L H 01)傳送台傳送台粗拋料台傳送台傳送台粗拋料台精拋良品來料區檢驗區良品區品檢桌來料區檢驗區良品區品檢桌移至圖示位置 產品生產過程中 ,不可能所有的工序都在同一的地點 ,時間內完成 ,期間的搬運是不可避免的 . 但是 ,過多的搬運不僅是徒勞無功的 ,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低 .它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力 . 因此 ,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數 .一般來說 ,流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數 .也可以通過縮短不 同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施 ,都可能有效地減少搬運的次數 . 二 . 搬運浪費的 影響 ： 1. 小批量的貨物 ,搬运距离很远的地方 ,需要额外的叉车等运输设备。 2. 占用額外的設施空間。 3. 出入库次数多的搬运 ,导致不正确的存货盘点。 4. 存在损坏 /丢失物品可能 三 . 搬運 浪費的產生原因： 1. 工廠布局 (Layout)﹕ 工廠佈局導致搬運浪費的產生主要原因表現在以下幾個方面 : ,工作场所设备布局不当 ﹔ ,未均衡化生产。 ﹔ ﹔ ,混雜 . 2. 設計兼容性 (Compatibility)﹕ 設計兼容性導致搬運浪費的原因往往是由於業務擴充 ,需要新增工序或設備﹔而工廠在規劃設計之初 ,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識 ,所以未做整體性的規劃 .這樣 ,在新增工序或設備以後 ,新增工序或設備與 原本 規劃的場所等不匹配 ,不兼容 ,自然要另辟場所 ,這就導致搬運浪費的產生 . 在這個方面主要表現于以下幾個方面 : ,设立了固定的半成品放置区。 ,不能均衡运送物料 四 . 搬 運浪費 的改善方法與方向 ： 工廠 (車間 )布局 合理化 搬運手段的合理化 按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量 平衡生产计划 優化生産流程 1. 合理化佈局的要點 (1). 輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔ (2). 充分探討供應各工序零部件的方法﹔ (3). 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔ (4). 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔ (5). 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔ (6). 確保設備的保養與修理所需空間﹔ (7). 生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從 安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀 . 2. 搬運手段合理化 搬運作業遵循原則 機械化原則 自動化原則 標准化原則 均衡原則 及時原則 直線原則 安全第一原則 利用重力原則 搬運方法 傳送帶 定量搬運和定時搬運 搬運工具的合理化 現場布置 3. 搬運浪費消除案例 案例 : 第五節 不良修正的浪費 一 . 不良修正浪費 的定義 生產過程中 ,因來料或制程不良 ,造成的各種損失 ,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費 .不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象 .客戶需要的是合乎規範要求的產品 ,不合格的產品很難被客戶所接受 .出現不合格的產品后 ,可能需要返工 ,嚴重的甚至可能要報廢 .報廢意味著效率的浪費 ,同時 ,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差 ,不穩定性增加 . 不良品越多 ,出現返工的次數也相應的就越多 ,說明產品的不良性越高 ,生產線上產品的標準化穩定性就越差 .由于不可能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗 ,只是按照一定的抽籤法則 ,對部分產品 按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定 .如果產品質量合格的穩定性較差 ,即使抽查的產品都是合格的 ,其餘未抽查的產品的不良也仍然很高 . 二 . 不良修正浪費的影響：  產品報廢﹔  降價處理﹔  材料損失 ,材料费增加  出貨延誤取消定單﹔  信譽下降。  因不良而修正时造成浪费。  因不良造成人员及工程增多 . …… 三 . 不良修正浪費的產生原因： 1﹑設計不良 參數不匹配 ,可制造性差 ,不相容﹔ 2﹑工藝設計不合理 工藝設計缺陷 ,檢驗手段局限 ,品质控制点设定错误等。 3﹑制造階段的管理影響產品品質 換 線頻繁 ,操作不標准 ,作業員熟練度不高 . 4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題 供應商品質控制不力 ,來料檢驗遺漏 ,對不良缺乏認識。 5﹑對已發生的不良處理不當 處理方法不當 ,原因追查不徹底 ,制程能力未提。