天津地铁6号线工程土建施工第r1合同段金钟站实施性施工组织设计

天津地铁6号线工程土建施工第r1合同段金钟站实施性施工组织设计内容摘要：

2. 换浆 换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于 10cm 时，即可停止移动空气 升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。 在清底换浆全过程中，应不断向槽内泵送优质泥浆，控制好吸浆量和补浆量的平衡，防止坍孔，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落到导墙顶面以下 300mm。 清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增 5m 深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。 即槽底清理和置换泥浆结束1小时后，在槽底 500mm 以内的沉碴厚度不大于 10cm、泥浆比重小于 ，含砂率小于4%、粘度不大于 28S 要求。 会同建设、设计、监理单位进行隐蔽工程验收。 槽段接头清刷 用吊车吊住刷壁器对槽段接头混凝土壁进行上下刷动，以清除混凝土壁上的杂物。 上下往复洗刷不少于 10 次，刷完壁后（每刷一次）及时将 刷壁器上的泥皮清除干净，并检查钢丝情况，及时修补，刷壁器形式见 图 － 9刷壁器示意图 ： 钢筋笼制作、吊装 钢筋笼制作： 根据设计要求，地下连续墙墙体受力筋按设计要求布置，纵横向桁架采用Φ 22“ Z”型布置于钢筋笼内侧，转角处拉筋需加强。 制作钢筋笼时，由于横向钢筋有时会阻碍导管插入所以纵向主筋应放在内侧，横向钢筋放在外侧，以便于灌注水下混凝土时导管的顺利插入，导 管位置应预先确定，相临两导管位置间距≯。 钢筋笼主筋保护层厚度迎水面为 80mm，背水面为 50mm，为确保这一保护层厚度，采用 3mm 钢板制作定位块焊接在钢筋笼上，定位焊块间距纵横向均为 4m。 在钢筋笼焊接过程中，将十字钢板焊接固定在钢筋笼接头处，焊接十字钢板过程中需要吊车做辅助工具。 平台采用槽钢制作，为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件、及钢筋接驳器的位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度。 每幅钢筋笼一般采用 4榀桁架，桁架间距不大于 1500mm。 纵向钢筋的底端应 距离槽底面 50cm，槽段大于 4m 的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距 2～ 3m，导管距两边 1～ ，每个导管口设 4 根通长的φ 16 导向筋，以利于砼浇注时导管上下。 主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用 50％交错点焊。 钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有 15～ 20cm 的空隙。 竖向钢筋保护层厚度内侧为 5cm，外侧为 7cm。 在垫块与墙面之间留有 2～ 3cm 的间隙。 为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。 按竖向间距 4m 设置两列钢垫块焊于钢筋笼上，横向间距 标准幅为 ，垫块采用 4mm 厚钢板制作，梅花形布置。 钢筋连接器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点不少于 2 点。 根据顶板、中板、底板、柱梁等设计标高及所在部位放置，确保预埋连接器的标高及部位正确，误差不大于 20mm。 斜撑预埋钢板大小根据支撑垫箱决定，尺寸大小为 1000mm179。 1000mm，采用 20mm 厚钢板制作。 斜撑预埋件由 28 根Ф 28 锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成，直撑预埋件由 16根Ф 20 锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成。 斜撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致；直撑预埋件在基坑开挖时用以固定钢牛 腿，所以中心位置应比设计支撑中心标高低300mm。 图 － 13 垫块及预埋铁安放 图 － 14 Z 字幅地墙钢筋笼（分两个 L 型） 拉筋加固 图 － 15 注浆管及测斜管埋设 图 － 16 下放钢筋笼 钢扁担定位 图 － 17 吊放锁扣管 钢筋笼吊装 钢筋笼经验收合格后，用 300T 及 150T 履带吊机十二点起吊，空中翻转，一次整体入槽，转角处异型槽段钢筋笼也采取一次加工成型，整体吊装入槽。 由于钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安全事故，因此根据以往 成功经验，采取以下技术措施： 钢筋笼上设置纵横向起吊桁架和吊点，使钢筋起吊时有足够的刚度，防止钢筋笼产生不可恢复的变形，吊点应采取帮焊Ф 28 钢筋进行加强。 起吊时为了不使钢筋笼在空中晃动，钢筋笼下端可系绳索用人力控制，不允许钢筋笼下端在地面上拖引，防止下端钢筋笼变形。 钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置见钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置如图所示。 对于拐角幅钢筋笼除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设“人”字桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时角度发生变形。 拐角处钢筋笼加强方法见拐角钢筋笼加强方法如图 63所示。 钢筋笼整幅起吊采用两台起重机（ 300T 和 150T 或 200T 和 100T）双机抬吊法。 钢筋笼安装就位后，检查钢筋笼安装质量，并预留基坑开挖后地下墙沉降量，确保预埋 钢板和接驳器位置准确。 （ 1） 5 号线钢筋笼吊点布置 1）钢筋笼横向吊点布置：按钢筋笼宽度横向设置 2 道吊点，笼宽 6000mm，吊点间距 4000mm。 钢筋定位 2）钢筋笼纵向吊点布置：按钢筋笼长度方向，布置 6 道，主吊吊机设 2 道，副吊吊机设 4道。 笼顶悬臂 1000mm，尾部悬壁 3500mm，主副吊点间距 9500mm，主吊两点间距 9500mm，副吊间距均 为 9000mm。 具体布置如图所示。 图4. 118 51m钢筋笼吊点布置图 （2） 6号线、Z2号线钢筋笼吊点设置 1）钢筋笼横向吊点布置：按钢筋笼宽度横向设置2道吊点。 2）钢筋笼纵向吊点布置：按钢筋笼长度方向，布置5道，主吊吊机设2道，副吊吊机设3道。 笼顶悬壁800mm，尾部悬壁1200mm，主副吊点间距7500mm，主吊两点间距8000mm，副吊间距均为8000mm。 具体布置如图所示。 图 － 19 钢筋笼吊点示意图 桁架B桁架A吊点桁架A斜拉杆吊点桁架B 图 － 20 钢筋笼拐角加强方法示意图 (3)插入钢筋笼时，钢筋笼对准槽段中心，垂直又准确地插入槽内，钢筋笼进入槽内时，吊点中心对准槽段中心，然后徐徐下降，防止钢筋笼横向摆动碰撞槽壁，造成槽壁塌陷，产生大量沉碴。 钢筋笼插入槽内后，检查其顶端高度是否符合设计要求，如符合将其固定在导墙上，进行下道工序施工。 钢筋笼的固定采用在笼端焊接两个φ 32 钢筋吊环，穿以槽钢悬于导墙顶面。 接头管和接头箱施工 接头管接头施工过程： (a)开挖槽段； (b)在一端放置接头管 (第 一槽段在两端均应放置 )； (c)吊放钢筋笼； (d)灌注混凝土； (e)拔出接头管； (f)相临槽段挖土，形成弧形接头。 接头管的安放与拔起：用吊车安放接头管时紧贴“十字”钢板，并使其中心线与地连墙中心线一致，并保持垂直，保证下端下到槽底，上端固定在导墙上。 拔管时间控制既要保证管外混凝土不发生塌落，又要防止混凝土与锁口管粘结造成阻力过大而使管拔不出或拔断。 一般锁口管在混凝土初凝后应进行第一次起拔，以后每 30min 提升一次，每次 50～ 100mm，直至终凝后全部拔出。 拔出锁口管一般采用液压顶升架，顶升架顶拔力一般为 2020～ 4000kN。 图 － 21 接口管接头的施工过程流程图 1— 导墙； 2— 开挖的槽段； 3— 已浇混凝土的槽段； 4— 未开挖槽段； 5— 接头管； 6— 钢筋笼； 7— 浇筑的混凝土； 8— 拔管后的圆孔； 9— 形成的弧形接头； 10— 新开挖槽段； 11— 砼导管 对于少许“ Z”型、“ L”型和“ T”型的地连墙转角外侧用三排旋喷桩进行加固，保证转角处土体的稳定性并可有效的防治地下水沿加固土体与地连墙转角连接处涌入。 地连墙接头处理也采用锁口管连接法，在转角处埋置锁口管，将 特殊形式的地连墙分割成若干“一”字形段，先浇筑转角处地连墙部分，随后依次向两个方向浇筑，顺序同“一”字形地连墙浇筑顺序。 异型幅地连墙在施工时要保证槽壁清刷干净，提高抗渗漏质量。 接头箱施工： Ⅰ期槽段 开挖时，开挖至设计深度后，孔底要比槽底深至少 10cm，然后用 100 吨履带吊吊放接头箱入内，每端接头箱由两节组成，在吊放的过程中十字插销连接。 为便于钢筋笼的下放，接头箱上端向外偏移一定距离，待钢筋笼下放到位后将其扶直，然后穿槽钢固定在导墙上。 为了便于接头箱起拔，在接头箱箱身外壁涂抹黄油保持管壁光滑，并且在灌注 混凝土时应经常提拔接头箱。 待混凝土初凝后，拔除接头箱，这时在Ⅰ期槽段两端和还未开挖土方的Ⅱ期槽段之间留有一个方孔。 接头箱拔除采用 200 吨的千斤顶，在混凝土初凝后，即混凝土灌注 2～ 3小时进行第一次起拔，然后每间隔 30 分钟进行一次提升，每次50～ 100mm，直至终凝后全部拔出，在拔管过程中防止损坏接头处混凝土。 在进行Ⅱ期槽段施工时，采用电动刷清洗接头处的交接物，不得留有夹泥或混凝土浮 碴 粘着物，以达到良好的止水作用。 具体施工方案见下表 表 － 13 连续墙接头施工顺序表 待开挖的连续墙编号，分为Ⅰ期槽段和Ⅱ 期槽段 先开挖Ⅰ期槽段，Ⅰ期槽段按照跳一挖一的原则进行施工。 在Ⅰ期槽段抓孔完成后，进行清孔，下放接头管钢筋笼 Ⅰ期槽段灌注水下混凝土，待混凝土初凝后，拔除接头锁口管 Ⅰ ⅡⅡ ⅠⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ 在所有Ⅰ期槽段混凝土灌注完毕后，开挖Ⅱ期槽段 对Ⅱ期槽段两端与Ⅰ期槽段接头处采用电动刷清除接头胶结物，然后下放钢筋笼 灌注Ⅱ期槽段混凝土，连续墙连成一个整体后，进行冠梁施工 水下砼灌注 导管安装 导管密水性检验合格后方可开始安装。 (1)导管的长度与直径 混凝土采用导管法灌注，导管直 径选用 300mm，每节长 ，并配备 lm～ 的短管以调整长度。 (2)导管的数量 根据本工程槽段的设计长度，整个槽段设置两套导管，导管间采用丝扣连接，灌注前检查导管深度，确保导管下端距槽底距离在 ～ 范围内。 (3)导管的间距 使用 300mm 导管时间距≯ 3m；并且导管应尽量靠近接头。 混凝土灌注 （ 1）本工程砼的设计标号为水下 C30P8，砼的坍落度为 18～ 22cm。 （ 2）砼浇灌采用龙门架配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。 （ 3）导管在第一次 使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于 3Kg/cm2。 导管在砼浇注前先在地面上将每根导管拼装成两节，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将两节导管连接起来，导管下口距槽底 30～ 50cm，导管上口接上方形漏斗。 （ 4）在砼浇注前要测试砼的塌落度，并做好试块。 每幅槽段做一组抗压试块， 5个槽段制作抗渗压力试件一组。 注意事项： a 钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过 4 小时。 ⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡb 导管插入到离槽底标高 300~500mm，灌注砼前应在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，方可浇注砼。 c 检查导管的安装长度，并 做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在 2～ 6m。 d 导管集料斗砼储量应保证初灌量，一般每根导管应备有 1 车 6 方砼量。 以保证开始灌注砼时埋管深度不小于 500mm。 e 砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在 4～ 5m／ h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在 ～ ，因故中断灌注时间不得超过 30 分钟，二根导管间的砼面高差不大于 50cm。 f 导管间水平布置距离一般为 ，最大不大于 3m，距槽段端部不应大于。 g 在砼浇注时，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆。 h 砼泛浆高度 50cm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。 废浆废水处理 在本车站设置一座由制浆机、旋流器、震动筛和泥浆罐组成的泥浆处理系统，泥浆的制备、贮存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。 此外，在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。 经检查不能再生的泥浆和砼灌注置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、震动筛分离处理后，用罐车将 固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀并达到排放标准后，排入城市下水管道。 1. 连续墙中的预留钢板、接驳器、十字钢板接头等预埋件对地下墙防渗漏、钢支撑、板结构有重要意义。 在施工过程中，须采取严格措施控制预埋件质量。 2. 连续墙施工过程中，在制作好的钢筋笼上精确量测连续墙与结构底板、中板、顶板联接的接驳器和预埋钢筋、钢支撑预埋钢板、接头十字钢板的位置，用电焊接牢固预埋件。 3. 预埋件加工完成后，由监理工程师进行隐蔽工程检查确认，合格后进行钢筋笼吊装施工。 4. 钢筋笼吊放过程中，严格保护预埋件，不碰撞预埋件，以免变形移位，吊放完成后，利用导墙上控制线对钢筋笼位置和标高进行检查确认，并 预留 10mm 沉降量，以确保基坑开挖后位置准确。 锁口管提拔 锁口管提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔锁口管时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始后 4 小时左右开始拔动。 以后每隔 30 分钟提升一次，其幅度不宜大于 50~100mm，并观察锁口管的下沉，待砼浇注结束后 6～ 8小时。