北京运源通科usb控制雕刻机操作手册

北京运源通科usb控制雕刻机操作手册内容摘要：

点保存区。 每个断点保存区都可以永久保存一个断点， 系统 可 以同时保存三个断点 ， 每个断点保存区中保存的断点可以反复覆盖。 前面已经介绍了如 何保存断点 ， 下面介绍一下如何从上次保存的断点 继续 加工。 要执行断点加工，首先应该确保本系统处于手动状态，其次应该确保当前工 作坐标系与断点所处的工作 坐标系一致，而且当前系统中当前的加工数据应该与断点要求的加工数据一致。 如果用户想从 1 号断点保存区保存的断点 继续加工 ， 则按 + 键，系统进入运行状态，底部显示断点所在加工文件名。 此时屏幕显示如下图所示： 1X 运行 1Y 轴启 1Z 低速 保存断点。 1X 运行 1Y 轴启 1Z 低速 是否归零。 1X 手动 1Y 轴停 1Z 低速 连续 1X 运行 1Y 轴启 1Z 低速 SAM01 注意 ： 与自动加工一样，断点加工也会延时 几 秒，等待主轴旋转稳定以后才开始加工。 断点加工将从断点坐标处开始运行，断点加工开始之后就与自动加工完全一样了。 3．阵列加工 所谓阵列加工是指按照指定的行数、列数、行间距和列间距重复运行同一个 G代码加工文件。 在进行阵列加工之前，首先 要 设置阵列加工的行数、列数、行间距和列间距，然后确 保 系统处于手动状态下。 接着 同时 按 键 和 这时屏幕会出现选择文件，再按要加工的文件名字，这样 就可以开始阵列加工了。 后面的操作过程与自动加工过程完全一 样。 4． 注意事项 无论是自动加工、断点加工还是阵列加工，必须首先确保当前工作 坐标系设置正确，在设置了 零 点之后，应该将 主轴 刀头抬起一定高度，以防开始 加工 的时候划伤被加工工件的表面。 执行断点加工时，应该确保当前工 作 坐标系与断点的工 作 坐标系一致，系统中的 G 代码文件必须与保存断点时使用的 G代码文件一样。 保存断点的时候实际上只保存了断点的位置，并不是将剩余的 G 代码保存下来，因此在进行断点加工的时候需要与保存断点一致的 G 代码文件以便提供后续加工数据。 当然，在没有执行断点加工的时候，可以下载其他 G 代码加工文件，执行任 何其他加工动作，当需要进行断点加工之前，下载保存断点时的 G 代码加工文件就可以了。 附 录 1： 控制卡硬件介绍 控制卡 与数控机床是通过 50芯插孔 联接通讯 的 ， 下面我们先来看一下 50芯插孔是如何 具体定义 的 （ 控制卡的 电路图参见附录 2） 引 脚 信 号 功 能 1 VCC 5V +5V 2 332343 X PLS+ X 轴脉冲 + 3 X DIR+ X 轴方向 + 4 Y PLS+ Y 轴脉冲 + 5 Y DIR+ Y 轴方向 + 6 Z PLS+ Z 轴脉冲 + 7 Z DIR+ Z 轴方向 + 8 Z PLS+ C 轴脉冲 + 9 Z DIR+ C 轴方向 + 10 CADI 11+ 数字输入口 11 CADI 10+ 数字输入口 12 CADI 9+ 数字输入口 13 CADI 8+ 数字输入口 14 VCC 5V +5V 15 CADI 7+ 数字输入口 16 CADI 6+ 数字输入口 17 CADI 5 数字输入口 18 CADI 3 数字输入口 ，对刀仪信号输入端 19 CADI 1 数字输入口， Y 轴原点传感器信号 20 AVDDI IO 输入 阳公共端 21 AVDDO IO 输出 阳公共端 22 CADO 1 数字输出口 23 CADO 3 数字输出口 24 CADO 5 数字输出口 25 CADO 7 数字输出口 26 GND 地 27 X PLS X 轴脉冲 28 X DIR X 轴方向 29 Y PLS Y 轴脉冲 30 Y DIR Y 轴方向 31 Z PLS Z 轴脉冲 32 Z DIR Z 轴方向 33 C PLS C 轴脉冲 34 C DIR C 轴方向 35 CADI 11 数字输入口 36 CADI 10 数字输入口 37 CADI 9 数字输入口 38 CADI 8 数字输入口 39 GND 地 40 CADI 7 数字输入口 , 对刀仪信号输入 41 CADI 6 数字输入口 42 CADI 4 数字输入口 43 CADI 2 数字输入口， Z 轴原点传感器信号 44 CADI 0 数字输入口， X 轴原点传感器信号 45 CADGND IO 阴 公共端 46 CADGND IO 阴 公共端 47 CADO 0 主轴起停控制 48 CADO 2 数字输出口 49 CADO 4 数字输出口 50 CADO 6 数字输出口 了解了 50 芯的具体定义，我们来看看 控制卡 是如何与 数控机床连接 的。 通过上面这个结构图我们可以看到， 50 芯航空电缆在控制卡和数控机床之间起到了桥梁的作用。 控制卡与 50 芯航空电缆之间的关系是不可变的，而 50 芯航空电缆与数控机床之间的关系是可变的，这就是为什么数控机床要比控制卡矮一些的缘固了。 当 50 芯 航空电缆 与数控机床连接的 时候要根据 用户的使用情况 不同 而 另当别论。 普通 数控机床只用 50 芯电缆线的 1250 芯电缆 控 制 卡 数控机床 根芯，也就是说控制卡上 通过 50 芯 输出到数 控机床的信号线只用 12根芯即可。 另外 本 控制 卡还预留有 I\O 接口 方便 用户扩展其他功能。 50 芯电缆线连接如下图所示： 附 录 2： 菜单列表示意图 为了使广大用户看起来明白易懂，我们将控制系统的菜单进行分级列表显示，下图是以中间为主、周围为辅的结构图： 如何进入主菜单。 我们按以下的顺序进行介绍。 控制卡加电后显示为“是否回零。 ”，如果确定回零则按 键，进入主界面；如果取消回零则按键，同样进入主界面。 如下显示： 只有当系统是以上主界面的时候才可进入功能菜单设置，在主界面按 键，系统提示“ 请输入密码”，再按数字键输入“ 2020”，系统显示为“ ****”，输入正确则进入功能设置菜单，输入不正确则返回主界面。 知道了如何进入功能设置菜单，我们再来详细了解一下各级菜单的内容。 1X 手动 1Y 轴停 1Z 低速 连续 加工设置 加工时间计算 加工速度倍率 落刀速度倍率 阵列加工设置 阵列行数 2 阵列列数 2 阵列行距 10mm 阵列列距 10mm 暂停时间 主轴延迟时间 单位毫秒 4000 当前倍率 1 当前速度倍率 1 运动设置 起跳速度 运动限制 运动 参数 回原点参数 X 轴软限位 Y 轴软限位 Z 轴软限位 单位毫米 /分钟 100mm 100mm 100mm 低速模式速度 低速模式加速度 高速模式速度 高速模式加速度 低速步进进给量 高速步进进给量 回原点速度 回原点加 速度 （图为加工设置结构图） 运动 参数 低 速 模 式 速 度 低 速 模 式 加速度 低 速 模 式 网 格 高 速 模 式 速 度 高 速 模 式 加速度 高 速 模 式 网 格 单位毫米 /分钟 单位毫米 /秒 2 单位是毫米 单位毫米 /分钟 单位毫米 /秒 2 单位是毫米 运动限制 X 轴软限位 Y 轴软限位 Z 轴软限位 X 轴软限位 Y轴软限位 Z 轴软限位 回原点参数 回原点速度 回原点加速度 单位毫米 /分钟 单位毫秒 /秒 2 (图为运动参数设置结构图 ) 因内容所限，将回原点参数、运动参数、运动限制二项单独进行结构介绍。 (图为手动运动设置结构图 ) 系 统 参数 脉冲当量 丝杆间隙 电机方向 回零方向 脉冲 /毫米 单位是毫米 按确认键更改方向 X 轴电机方向＋ Y轴电机方向＋ Z 轴电机方向＋ 按确认键更改方向 X 轴回零方向－ Y轴回零方向－ Z 轴回零方向＋ 电平定义 对刀设置 输入电平 00000000 00000000 输出电平 00000000 00000000 对刀仪位置 对刀仪厚度 (图为软限位结构图 ) 上面我们了解了运动设置里的各个细节，用户要注意的是不要被结构图中的数据搞糊涂，这些数据只是系统初始状态的默认值，具体情况还要根据用户的机床而设置。 （ 图为系统维护结构图 ） 在系统维护中，脉冲当量是根据电机来设置的，丝杆间隙是根据实际测量所得的（新机床丝杆间不会有间隙，所以为 0），调试过程中“电机方向”和“回零方向”是根据用户机床的运动坐标系进行设置的。 附 录 3： 工作坐标系 在编制 G 代码加工程序的时 候，为了方便排料和装卡，是使用独立的坐标系， G 代码程序中所有的坐标都是相对于这个坐标系的，这个坐标系就被称为工作坐标系， 我们所设计生成的 G 代码文件，坐标系都是相对于机械坐标系的。 机械坐标系只能有一个，而工作坐标系确可以根据加工工件的装卡位置定义任意多个。 在加工 过程中，都是先装卡要加工的材料，然后将材料上适当的点设定为工作 坐标，然后开始加工 的。 工 作 坐标系与机 械 坐标系的关系如下图所示： 数 据 维 护 备份数据 恢复数据 格式化数据区 剩余空间 0 0 从图中 可以看到，工 作 坐标系与机 械 坐标系的 方向是一致的，只是相差一个偏移，这个偏移实际上就是工件零点在机械坐标系的坐标值。 因此通过工作坐标系零 点在机 械 坐标系中的 位置就可以设定工作 坐标系了。 而且有以下坐标转换公式： Xa = Xo + Xr Ya = Yo + Yr Za = Zo + Zr 其中 Xa、 Ya、 Za 表示机 械 坐标， Xo、 Yo、 Zo表示工 作 坐标系 零点在机械 坐标系中的坐标值，Xr、 Yr、 Zr表示工件坐标。 在实际加工过程中，常会同时加工多个不同的工件，为此本系统提供了多达 9个工 作 坐 标系供用户使用，用户可以随意设定这 9 个工 作 坐标系的 零 点位置，还可以方便的在 工作 坐标系之间切换，让您的加工过程更加便捷。 如果机床提供了 断 电保护能力，那么本系统可以在系统关机的时候自动保存用户自定义的9 个工件坐标系，下次开机的时候可以继续使用。 注意 ：所有的自动加工、阵列加工、断点加工都是相对于当前工作 坐标系的，因此在进行这些加工动作之前必须确保工 作 坐标系 是正确。 通常在进行自动加工、阵列加工、断点加工之前要先运动到起 刀点，然后将该点设置成当前工 作坐标系的零点（详细的设置方法 参看下一节“坐标系使用方法”中的相关 部分），再开始执行加工动作。 3． 坐标系使用方法 在本系统中， 9 个工 作 坐标系采用从 1 到 9 的编号方法。 在手动加工状态和自动加工状态中可以通过查看屏幕上第 1行到第 3行的第一个数字，确定当前正在使用的是哪个工件坐标系。 如下图所示： 屏幕上最左侧的数字“ 1”表示当前正在使用 1 号工 作 坐标系。 如果最左侧显示的是“ A”，则表示当前显示的是机械 坐标系的坐标。 在手动加工状态下，通过 键加 从 1 到 9 的 任何一个数字键， 便可 在 9 个工作 坐标系之间切换。 例如要将当前坐标系切换到 7 号坐标系，可以按机床原 点 机械坐标系 工作坐标系 工件零 点 工件轨迹 1X 手动 1Y 轴停 1Z 低速 连续。