冶炼工艺操作规程

冶炼工艺操作规程内容摘要：

E、出铁温度低 F、电流指针趋于上限，易跳闸 处理方法： A、禁止用偏加料的方法处理，要用 调整炉料配比的方法，稳定 17 电极，防止电极继续上升。 B、根据实际情况，减少料批中焦炭配入量（一般为 23㎏）。 C、检查称量工具的准确度，检查原料条件，如原料粒度是否变化及焦炭中含碳量有无变化。 D、必要时经炉长主管厂长允许，加入少量的重料（减少炭 1/2— 1/3的炉料）。 E、还原剂不足的表现与处理负荷不稳定，电流波动大。 F、炉料发粘，料面局部发暗，炉发死沉料速度缓慢。 G、严重刺火冒白光，坩埚缩小，高温区上移、炉口温度高。 H、铁水温度低，炉渣粘稠，出铁口喷出的气体压力大呈白色光，光感很强。 处理方法： A、在料批配比中增加焦炭配入量。 B、彻底捣炉附加适当量的焦炭。 C、加强扎眼透气，松动料面。 D、检查配料称量是否准确，焦炭中固定碳含量以及水分含量，找出原因采取相应的措施。 变料制度 料批中焦炭的配放量原则上应按配料计算配足，根据炉况允许适当调整。 调整时每 100 ㎏硅石的干焦炭配入量不得低于 5060㎏，焦炭不足时，除调整料批中的焦炭量外，还可以附加形式加入，每次附加不得超过 200 ㎏，每班总共不得超过 300 ㎏。 附加时不准成堆地 18 加在电极根部，应边捣边把焦炭撒在粘料上，然后再用新料压住。 钢屑加入量可 根据合金含 Si 量适当调整，不得将钢屑集中加在电极根部或炉心，应均匀和在炉料中加在炉心三角区。 八 、烘炉和开炉规程 烘炉目的有二，其一是为了陪烧电极工作端，使其硬化后从而能承受一定的电流能力。 其二烘干炉衬，提高炉温，使电炉加料后炉况和生产早期正常，因此，烘炉分为二个阶段，第一阶段采用炭烘，以焙烧电极，第二阶段采用电烘，进一步焙烧电极，烘干炉衬并使炉衬达到一定温度，以适应加料进行冶炼。 烘炉前的准备工作 （ 1）对一至五层的所有设备进行全面检查和试车。 （ 2）先在每相电极底下垫一层厚 65mm 的粘土砖，而后 将有底电极平稳地落在粘土砖上，以防电极与炉底粘结。 （ 3）将电极把持器移到上限位置，使电极有足够长的工作端。 （ 4）向有底的电极壳内装入块度为 50— 150mm 的电极糊，糊柱高度 4m. （ 5）在电极工作端部位的电极壳，均匀地扎一些小孔，使电极陪烧过程中挥发分顺利逸出，加速电极陪烧速度。 （ 6）在出铁口内放一直径 100－ 120mm的钢管，中间填满焦粉，两端用泥球堵严实。 （ 7）烘炉初其设备受热量较小，所以冷却水开到小量，随着温度升高，冷却水量逐渐加大，以放烧坏设备和绝缘系统。 但铜瓦冷却 19 水，始终不要过大，以利于加 快电极的烧结。 （ 8）用炭烧烤时应围绕三相电极的周围用圆钢焊成的花栏，以便盛装炭块，将花栏吊在把持器上（随着电极烧结程度逐步提升，到上限为准），花栏高 －。 烘炉的原则 为使炭烘和电烘过程中符合电极烧结规律，烘炉期间应遵守下列几项原则。 （ 1）电极烘烤部位应由小而大。 （ 2）燃烧的火焰应小而大。 （ 3）电极升温速度有慢逐步加快。 （ 4）电极糊柱高度由低而高。 炭烘烤电极 （ 1）准备 10 吨大块煤炭（粒度 150－ 250mm)运到电炉平台上一做烘炉燃料用。 （ 2）先将一些木柴投入到圆钢制的 花栏和炉内，而后以油类物质点燃，之后加入炭，要调整电极周围，使其慢慢燃烧。 逐步地加入新煤炭，每次加入量不要过多，均匀加入。 （ 3）炭烘后期应用大火烘烤，必须注意电极小面的烘烤情况，力争达到烘的均匀。 （ 4）炭烘烤时要活动电极（由炉长安排提升）。 （ 5）炭烘时间，根据电极陪烧质量而定，一般 20－ 36 小时。 （ 6）电极烧结良好的特征是：电极壳表面呈灰白色，暗而不红 20 或微红，电极冒烟量少，用尖头钢钎刺探稍有软的感觉，而戳穿后没有电极糊外流的现象，当确认电极烘烧良好后，由炉长决定焦炭烘烤结束，进行准备电烘炉工作。 （ 7）如果电极壳表面墨色，电极冒黑浓烟，用钢尖刺探时软的感觉，而且戳穿后电极糊注出并冒黑烟。 则说明电极糊烧烤不足，应继续烘烤，直到烘烤质量良好为止。 （ 8）因烘烤电极是一项极为重要的工作，炉长要经常在现场指挥。 （ 9）遵守技术安全规程，特别要注意不要烧坏设备，防止人身事故。 电烘炉操作 送电烘炉前准备工作： （ 1）将炉内残存的焦炭和炉灰尽量清理干净。 （ 2）再认真检查一次所有设备，尤其是供电，导电的绝缘系统，使其具备正常送电条件，紧固有关的螺丝。 （ 3）炉底铺一层厚度为 150－ 200mm的兰炭。 （ 4）将 把持器向下移动，使电极工作端长度保持在 2m 左右，而后对各相电极铜瓦进行紧固，使之与电极紧密接触。 （ 5）正式送电前，可用线将三相电极相联在一起，先用电冲击一次，以检查继电保护装置的灵敏度。 送电 （ 1）送电时由炉长指挥，并警告各岗位的人员，遵守安全规程， 21 观察设备情况。 （ 2）送电时首先用低电压，有时为了便于引弧，开始时可用略高电压引弧，两小时后电弧稳定后仍要使用低电压，电烧过程中逐步升变电压。 （ 3）当不易引弧时各相电极间加些钢销联通（也可用 25＃圆钢焊成等边三角形放在三相电极底下），利于引弧。 （ 4）为使 电弧稳定和保持一定的功率应向炉内和电极周围加些兰炭。 （ 5）要缓慢地下降电极，电流小时不要硬插电极，可将炉内旧兰炭推至炉边，补加新兰炭。 （ 6）应尽量少活动电极，当发现电极冒严重时应立即停电处理，防止事故的发生。 （ 7）烘炉时电极消耗较快，下放电极时应停电，必须停电放电极，电极下来后，要观察电极烧结情况。 加料开炉操作 （一）已确认具备加料条件。 （二）开炉配料比；因开炉时炉温较低，为尽快出合格产品，配料以 72硅铁为准。 （三）从加料开始记，约经过 16－ 30 小时，可开口出铁。 （四）加料速度一定要慢， 严格控制料面高度。 （五）出炉时间和配料比，可根据炉温和产品含硅量进行调整。 （六）开炉工作是一项很重要的工作，炉长必须在现场指挥，尤 22 其要严格控制料面高度和安全操作。 （ 1）、检查机械系统，电器系统确保正常，水冷设备，液压及压放系统，各焊接点，油路不得漏水，漏油现象，各油缸及阀件动作灵活可靠，各部件之间绝缘可靠。 在检查完各系统设备后，进行二到三次冲击送电实验。 （ 2）、检查电极极心园直径，当电极升降时，其极心园应保持不变。 单相电极升降，两相电极升降、三相电极同时升降各进行一次 ，三相之间不得有干扰，电极压放系统能灵活的夹紧放松，并能可靠地紧固电极，电极壳不变形。 （ 3）、电极壳接好后应装入破碎的电极糊，其高度略低于平时正常生产时的糊柱高度。 （ 4）、在检查和验收完设备后，做好送电前的装入工作。 首先在炉底铺上一层 200mm碳层，并做导电柱 （ 5）、向炉内加入混好的炉料，其料比以 72硅铁为标准。 （ 6）、下放电极到合适的位置，并紧好电极，进一步的检查各系统，并确认各系统可靠无误，并确保机电设备附近无人后进行实验性送电三次，在完成第三次试送电后，下插三相电极，使其坐死在炉内导电柱上。 （ 7）、送电时生产部，机电维修人员、冶炼负责人及相关的人员必须在现场方能送电。 （ 8）、送电后严禁活动电极，当炉内起弧后，严禁大升大降电 23 极，其负荷应尽量保持稳定和均匀上升，不准单独增大某相电流，以防止出现电极事故。 （ 9）起弧后开始向炉内加料，加料开始后要严格控制其加料速度防止料面过快上涨，从开始投料起到其后的一星期内料面的高度必须控制在炉口以下 400mm，一星期后料面达到正常高度。 在投料的初期（一个班以内 8小时）以半烘炉半冶炼为主，从第二个班开始正常冶炼。 其料面高度为炉口以下 600mm，料比中的焦炭量根据冶炼的进程和负荷的使用情况作及时的调整。 （ 10）、在冶炼初期，应根据炉内情况，向炉体边缘附加一定数量的兰炭。 （ 11）、加料开始约 16— 30 小时，根据实际情况准备出铁，在此之前应做好出铁前各项准备工作。 （ 12）、每班压放电极的长度应准确记入冶炼记录，要注意观察电极烧结情况，发现冒烟较大时应降低负荷，当班配电仪表工应在交班时正确填写各种记录，将设备的运行的情。