某钢铁集团精益生产经营咨询项目阶段成果报告-热轧精益生产试点阶段报告一(编辑修改稿)

某钢铁集团精益生产经营咨询项目阶段成果报告-热轧精益生产试点阶段报告一(编辑修改稿)内容摘要：

11 这一维修工作应事先进行，它对恢复阶段产生重大影响，使恢复阶段所需时间延长 60分钟 三方摘牌 (送电、风、气 ) 吊地板盖 抽出下支承辊 吊入支架 吊入上支承辊 上、下支承辊推入 抽出下支承辊和支架 吊走支架 下支承辊推入 吊入地板盖 装油模接头 装工作辊 送水 F4水冷装置检修 零调 0 20 40 60 80 100 120 140 10 30 50 70 90 110 130 150 20’ 160 3’ 2’ ’ ’ 3’ 3’ 2’ 2’ 3’ 9’ 16’ 24’ 60’ 5’ 行车等待吊地板盖，大约浪费 2 分钟 地板盖复位后闲置 2 分钟 浪费 14分钟 ， (原因分析、寻找搜索、维修 )，应该事先就完成 B 定修恢复阶段例子 (4/4) • 具体步骤用时不变 • 通过改善进度安排，如避免所有关键工序之间衔接问题，压缩整个关键路径 改善原理 资料来源 : 7月 24日观察 , 小组分析 6’ 分钟 总共节 省 18 分钟 （ 18％） 以及 60分钟 意外 时间 BS/020729/SHPR(20xxGB) 12 资料来源： 7月 16日和 7月 24日观察，小组分析 C 严谨持续的运用单分换模 (SMED)的原则，将外部工作从关键路径中移出来事先完成 (1/2) 4575总观察时间 提前准备工作(工具和零部件 ) 行车挂吊 潜在时间 改变工作流程 总共 33分钟（ 12%）的时间节约 样本 1： F2水管拆除 样本 2：准备阶段 样本 3：关键路径上需行车的工作 174 20(7%) 8(3%) 5(2%) 261(88%) 分钟 294(100%) 基于 3次观察的估计 BS/020729/SHPR(20xxGB) 13 样本 1: F2 水管拆除 外部关键路径 174174154分钟 内部关键路径 平台准备 工作场地准备（安全标志等） 工具准备（气焊） 15 45 16 3 2 93 20 11% 样本 2: 准备阶段 7567分钟 内部关键路径 等待挂吊地板盖 准备推拉杆拉出支撑棍 吊走支架 (可用另一行车完成 ) 24 2 35 2 8 10% 观察总时间 分析说明外部任务 取消关键路径中的外部步骤 等待挂吊地板盖 样本 3: 关键路径上需要行车的工作 454540分钟 内部关键路径 人员到位吊挂(行车等人 ) 捆绑钢丝绳 10 20 5 11% 资料来源 : 7月 16日， 7月 24日的观察，项目小组分析 外部 内部 C 严谨持续的运用单分换模 (SMED)的原则，将外部工作从关键路径中移出来事先完成 (2/2) 10 2 1 2 3 3 5 75 1 外部关键路径 外部关键路径 BS/020729/SHPR(20xxGB) 14 D 想尽一切办法将内部工序中的浪费消除 (1/2) 总观察时间 资料来源： 7月 10日， 7月 16日， 7月 24日的观察；小组分析 分钟 通过改变工作流程减少浪费 其它 960(100%) 27(3%) 5(%) 48(5%) 875(91%) 恢复 维护 准备 观察实例： • 行车开往卡车处的时间可被减少 120 780 60 5(%) 观察实例： • 行车移动更换吊具的时间可被优化 观察实例： • 在油膜接头回装上可安排更多人员，可大大加快工作速度 基于其它观察的估计： • 尽量避免吊开又重新吊回地板盖 • 用模板进行标定 潜在时间 在准备和恢复阶段减少行车移动的浪费 在定修过程中减少行车移动的浪费 基于 16小时观察的预测 总共 85分钟（ 9％）的时间节约 BS/020729/SHPR(20xxGB) 15 D 想尽一切办法将内部工序中的浪费消除 (2/2) 资料来源： 7月 10日观测结果，小组分析 目前状况 待运输零件 入口 轨道 100 米 生产线 运输举例 = 200 米 吊车速度 ~ 100 米 /分钟 2 分钟 频率 = 15/天 30分钟 x = x = 行车移动细化分析 理想状况 待运输零件 入口 轨道 10 米 生产线 运输举例 = 20 米 吊车速度 ~ 100 米 /分钟 12 秒 频率 = 15/天 3分钟 x = x = 节约潜力估计。