青霉素生产工艺毕业论文

青霉素生产工艺毕业论文内容摘要：

浆、葡萄糖 ,尿素 ,硫酸铵 ,硫酸钠、硫代硫酸钠 ,磷酸二氢钠 ,苯乙酰胺及消泡剂 ,CaCO3 等。 接种量为12~15%。 青霉素的发酵对溶氧要求极高 , 通 气 量 偏 大 , 通气比控制~。 150200r/min。 要求高功率搅拌 ,100 m3 的发酵罐搅拌功率在 200~300 Kw,罐压控制 ~ MPa,于 25~26 ℃下培养 ,发酵周期在 200h 左右。 前60h,~,后 ~。 前 60h 为 26℃ ,以后 24℃。 四、发酵过程控制 反复分批式发酵 ,100m3 发酵罐 ,装料 80m3,带放 610 次 ,间隔 24h。 带放量 10%,发酵时间 204h。 发酵过程需连续流加补入葡萄糖、硫酸铵以及前体物质苯乙酸盐 ,补糖率是最关键的控制指标 ,不同时期分段控制。 在青霉素的 生产中 ,让培养基中的主要营养物只够维持青霉菌在前 40h 生长 ,而在 40h 后 ,靠低速连续补加葡萄糖和氮源等 ,使菌半饥饿 ,延长青霉素的合成期 ,大大提高了产量。 所需营养物限量的补加常用来控制营养缺陷型突变菌种 ,使代谢产物积累到最大。 (1) 培养基 青霉素发酵中采用补料分批操作法 ,对葡萄糖、铵、苯乙酸进行缓慢流加 ,维持一定的最适浓度。 葡萄糖的流加 ,波动范围较窄 ,浓度过低使抗生素合成速度减慢或停止 ,过高则导致呼吸活性下降 ,甚至引起自溶 ,葡萄糖浓度调节是根据pH,溶氧或 CO2 释放率予以调节。 碳源的选择 :生产菌 能利用多种碳源 ,乳糖 ,蔗糖 ,葡萄糖 ,阿拉伯糖 ,甘露糖 ,淀粉和天然油脂。 经济核算问题 ,生产成本中碳源占 12%以上 ,对工艺影响很大。 糖与 6APA 结合形成糖基 6APA,影响青霉素的产量。 葡萄糖、乳糖结合能力强 ,而且随时间延长而增加。 通常采用葡萄糖和乳糖。 发酵初期 ,利用快效的葡萄糖进行菌丝生长。 当葡萄糖耗竭后 ,利用缓效的乳糖 ,使 pH 稳定 ,分泌青霉素。 可根据形态变化 ,滴加葡萄糖 ,取代乳糖。 目前普遍采用淀粉的酶水解产物 ,葡萄糖化液流加。 降低成本。 氮源 :玉米浆是最好的 ,是玉米淀粉生产时的副产品 ,含有多种氨基酸及其前体苯乙酸和衍生物。 玉米浆质量不稳定 ,可用花生饼粉或棉籽饼粉取代。 补加无机氮源。 无机盐 :硫、磷、镁、钾等。 铁有毒 ,控制在 30μ g/ml 以下。 流加控制 :补糖 ,根据残糖、 pH、尾气中 CO2 和 O2 含量。 残糖在 %左右 ,pH开始升高时加糖。 补氮 :流加酸酸铵、氨水、尿素 ,控制氨基氮 %。 添加前体 :合成阶段 ,苯乙酸及其衍生物 ,苯乙酰胺、苯乙胺、苯乙酰甘氨酸等均可为青霉素侧链的前体 ,直接掺入青霉素分子中。 也具有刺激青霉素合成作用。 但浓度大于 %时对细胞和合成有毒性。 还能被细胞氧化。 策略是流加低浓度前体 ,一次加入量低于 %,保持供应速率略大于生物合成的需要。 (2)温度。