钻孔桩技术交底

钻孔桩技术交底内容摘要：

浇筑水下混凝土的准备工作。 6）清孔 ： 钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。 孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。 （ 1）、根据地质情况可采用 正循环或反循环清 孔方式 （ 2）、清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的 泥浆手摸无 2～ 3mm 颗 粒，泥浆比重不大于 ，含砂率小于 2%，粘度 17～ 20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于 10cm。 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 技 术 交 底 记 录（附页） 7）钢筋制作与安装 （ 1）、 对于较短的 桩基，钢筋 笼宜 制作成整体，一次吊装就位。 对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于 12 米，以减少现场焊接工作量。 现场焊接须采用单面搭接焊 或双面搭接焊 焊接。 （ 2）、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。 把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。 焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。 在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋 ，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 （ 3）、 钢筋骨架保护层的设置方法 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。 钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。 钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵 ”， 密度按竖向每隔 2m设一道，每一道沿圆周布置 4 个钢筋耳朵。 （ 4） 、骨架的运输 无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形 ， 当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。 当长度超过 6米时，应在平板车上加托架。 如用钢管焊成一个或几个 托架用 翻斗车牵引，可运输各 种长度的钢筋笼，或用炮架车 采 用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。 （ 5）、 骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊， 为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在 加强 骨架内 焊接三角支撑 ，以加强其刚度。 用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。 对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。 起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。 待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继采续提升第二吊点。 随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊 点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。 当骨架进入孔 口后， 应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。 然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。 当骨架下降到第二 技 术 交 底 记 录（附页） 吊点附近的加强 箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。 将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降。 将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。 骨架降至设计标高为止，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。 在钢 筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距177。 10mm；箍筋间距177。 20mm；骨架外径177。 10mm；骨架倾斜度177。 ％；骨架保护层厚度177。 20mm；骨架中心平面位置 20mm；骨架顶端高程177。 20mm；骨架底面高程177。 50mm。 见下表： 钻 孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项 目 允许偏差（ mm） 1 钢筋骨架在承台底以下长度 177。 100 2 钢筋骨架直径 177。 10 3 主钢筋间距 177。 10 4 加强筋间距 177。 20 5 箍筋间距或螺旋筋间距 177。 20 6 钢筋骨架垂直度 骨架长度 1% 技 术 交 底 记 录（附页） 8）灌注砼 （ 1）导管 ①、 导管技术要求 灌注 水下砼采用钢导管灌注， 导管 内径为 2530cm。 导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。 进行水密试验的水压不应小于孔内水深 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压。