20xx年度精品--powermill中文教程全集

20xx年度精品--powermill中文教程全集内容摘要：

点取开始 /重新开始图标。 于是刀具即沿刀具路径切除毛坯上的材料。 通过仿真加工后的毛坯可清楚地看到，由于使用了区域过滤器选项，避免了零件右上部的型腔部分被加工。 这一部分将使用残留初加工或参考刀具路径加工选项来加工。 我们需将 Viewmill 中加工仿真后的毛坯保存起来，这样便于加工仿真后面范例中的残留粗加工。 选取保存毛坯图标。 将毛坯保存在目录 C:\ Temp 下，名称为。 选取加工仿真视窗切换图标，返回 PowerMILL 图形视窗。 使用参考刀具路径和复杂毛坯进行残留粗加工 此选项允许通过组合使用参考刀具路径和以前所保存的复杂毛坯产生一残留粗加工刀具路径。 打开区域清 除表格。 激活刀具路径 1 ，装载所使用的参数。 定义一刀尖圆角端铣刀 tr20x5。 使用文件 ，由三角形定义一毛坯。 在区域清除表格中，将行距改变为 15 ，区域过滤器设置为无。 点取参考方框，然后点取插入激活刀具路径名称图标。 应用并接受表格。 这样即产生出刀具路径。 仅显示 除刚才产生的刀具路径，可看到 此刀具路径切除了已选刀具尺寸 所能切除的全部残留材料。 产生供刀具切入的钻孔范例 在此范例中需产生多个钻孔，便于刀具切入工件。 我们还是使用 Powerdrill 模型。 PowerMILL 使用产生区域清除 刀具路径相同直径的刀具来产生钻孔刀具路径。 从主菜单中的文件菜单中选取全部删除，然后选取是。 从工具菜单中选取重设表格。 打开范例模型 ，选取显示 全部显示。 按最大 /最小限计算毛坯。 定义一直径为 12mm 的端铣刀，将其命名为 em12。 打开区域清除表格。 使用分割层数选项，重设 5 个 Z 高度。 在 Z 轴下切域中选取钻孔选项。 不勾取外部接近选项。 应用并接受表格。 于是产生了两条刀具路径，其中一条为名称为 1 的平行刀具路径， 另一条为名称为 1_holes 的钻孔刀具路径。 激活刀具路径 1_holes。 PowerMILL 即选取并显示 出三个钻孔位置。 钻孔操 作间有一个刀具移动。 编辑孔 如果孔的位置不理想，则可移动或是删除当前孔。 移动孔时，新的孔的位置必须在加工型腔的最深部位的等高切面内。 选取沿 Z 轴向下查看，激活刀具路径 1_holes。 在区域清除表格中选取编辑 移动孔 通过选取输入 按数据化输出。 为清晰地显示钻孔位置，钻孔位置上均被标记。 使用左鼠标键点击孔，可删除所点 击孔的位置。 此时该孔被标 记为红色，表示其被激活。 （再次点击此孔，可撤销其 激活状态）。 将光标移动到 其它位置并再次点击即可将 孔的位置移动到光标点击处。 移动完毕后，按下回车键 即可退出孔移动状态。 将孔移动到上图指定位置，然后按下回车键。 点取区域清除表格中的应用按钮，计算新的钻孔路径， 最后点取接受。 激活新的钻孔路径 2_holes。 新的钻孔刀具路径使用了新 的孔的位置，同时产生一使 用新的钻孔位置产生的区域 清除刀具路径。 最好是将钻孔位置移出侧壁 区域，以免稍大的钻孔刀具 应用在实际的加工切削中。 PowerMILL 仅检查指定刀具 的过切。 层 间斜向切入 斜向层间移动选项允许刀具在区域清除加工过程中按指定角度斜向切入模型。 使用此选项时可使用非下切刀具。 值得注意的是在层间或 Z 高度间进行斜向切入时，快进高度表格中的快进类型应设置为掠过，同时应将安全 Z 高度和开始 Z 高度均设置为。 这样可避免刀具不必要地撤出工件，从而节省大量可贵的加工时间。 Powerdrill 范例继续 .. 打开区域清除表格，点取快进高度图标。 在相对段中的快进类型选项中选取掠过选项，按下图所示输入值 1。 按下接受。 在区域清除表格中的 Z 轴下切域中选取斜向选项。 点取选项按钮。 设置 最大左斜角为 10 并按下接受。 左斜角是刀具斜向切入毛坯时形成的坡度。 右斜角是当斜向长度不允许刀具一次斜向切入时所形成的坡度。 斜向长度以 “ 刀具直径单位 ” (TDU) 来表示，例如，若刀具直径为 10mm ，则 2 TDU 的斜向长度相当于 20mm。 通常斜向长度应大于刀具直径以便于从刀具底部排屑。 右斜角 如果已指定斜向长度，则 PowerMILL 在可能的情况下将插入右斜角进刀。 此选项的 系统缺省设置是独立选项旗标置为开，即需自行输入最大角。 右斜角的最大角方框缺省设置为 0。 旗标置关时，其值将与左斜角相同。 此处指定的是左斜角和右斜角 的最大角，而不是绝对角度。 因为斜向长度是固定的，不能改变它，因此，为保持恒定斜向长度，有时需要调整这些角度。 角度总是减小（绝对不增加），这样才能保证在指定长度下同时满足左斜角和右斜角的要求。 点取区域清除表格中的应用和接受按钮。 放大拐角处可看到，斜 向移动显示为蓝色。 轮廓区域清除 每一层均可进行轮廓加工，以切除区域清除路径所留下的刀痕。 使用平行策略进行加工时，可使用全部的轮廓选项，但使用轮廓策 略进行加工时，则仅切削方向域呈激活状态。 何时 决定加工过程中何时运行轮廓路径，它有四个选项。 无 – 不运行轮廓路径。 在 „ 之前 – PowerMILL 首先运行轮廓路径，然后再运行平行路径。 在 „ 期间 – 在运行平行路径过程中，系统将寻找并运行轮廓路径。 在 „ 之后 – PowerMILL 最后运行轮廓路径。 切削方向 决定刀具运行方向。 选取单方向可能会增加提刀次数。 任意 – 选取此选项后，刀具将在双方向移动，同时进行顺铣和逆铣。 顺铣 – 选取此选项将迫使刀具仅在一个方向运动，仅进行顺铣。 逆铣 – 选取此选项将迫使刀具仅在一个方向运动，仅进行逆铣。 外部轮廓 选取此选项后，将加工毛坯周边。 最终轮廓路径 此选项位于区域清除表格中的轮廓区域内，选取此选项后，在区域清除加工中将首先按一定余量进行区域清除加工，随后在同样的 Z高度进行无余量的最终轮廓路径加工。 使用此选项可减少刀具磨损。 指定的行距 现在可指定平行路径第一刀的行距，而不是使用刀具的半径做为第一刀的行 距。 它影响到刀具从毛坯之外切入毛坯。 偏置区域清除策略 使用此策略时，偏置刀具路径间的偏置值由行距定义。 若输入的行距大于刀具直径， PowerMILL 将自动调整此值，使得全部区域都能被加工。 偏置方向 偏置方向选项控制刀具路径的方向。 自动 自动选取由内向外或由外向内，其选取取决于是否有型芯或型腔加工。 由内向外 从最里面轮廓开始向外加工。 由外向内 从最外部轮廓开始向内加工。 光顺激活 选取此选项将光顺任何由偏置刀具路径产生的尖角。 此选项对不允许突然改变加工方向的机床加工如高速加工机床 尤其有益。 先加工最小的 选取此选项后，将首先加工材料中最小的区域，以避免损坏刀具。 最大光顺余量 定义自尖角的最大偏差，其最大值是行距值的 40%，也即如果行距设置为 10mm， 则 从尖角到光顺后的圆角的最大距离为 4mm。 偏置范例 在区域清除选项表格中有两个偏置选项－类型和方向，同时类型选项中又有两个选项－全部和模型。 打开范例模型。 按最小 /最大限计算毛坯，然后将其在 X 方向和 Y 方向扩展 15。 重设快进高度和刀具开始点。 定义一直径为 10mm ，名称为 em10 的端铣刀。 这是一无底座的模型。 使用模型平面 功能可快速产生一底座。 右击浏览器中的模型目录，从弹出菜单中选取平面 自毛坯选项，在 Z 0 处产生一平面。 在表格中输入 0 ，然后点取绿色的勾。 于是模型在 Z0处新增一和毛坯尺寸 相同的平面。 打开区域清除表格，选取偏置策略。 设置切削方向为顺铣，行距为 4，公差为 ，余量为 0。 由平面定义 Z 高度（应仅存在一个平面）。 应用并接受表格。 这样即使用缺省选项全部产生了一偏置刀具路径。 这种设置将同时按毛坯和模型偏置，可最小化提刀次数。 打开区域清除表格，点取选项按钮。 在区域清除选项表格的偏置域中的类型选项下选取模 型选项。 接受此选项表格。 应用并接受区域清除表格。 这种方法直接以零件形状作参考，按指 定偏置距离进行一系列的偏置加工，直 至毛坯尺寸。 这种类型偏置的优点是：保持恒定刀具负荷和排屑，始终保持顺铣方向，避免全刀宽切削。 但这种方法将增加提刀次数。 这种方法尤其适合于简单形状的型芯加工。 赛车线光顺 这种选项使用了不同的方法来改善区域清除偏置路径，它尤其适合于高速加工。 使用赛车线策略进行加工时使用的是可变行距，使用它可消除刀具路径中的尖锐拐角。 打开区域清除表格，和 前面一样选取偏置选项。 点取光顺激活选项，将光顺余量设置为 25%。 接受此选项表格，产生刀具路径。 于是产生出一条更光顺的刀具路径。 显示刀具路径 2 并将它和刀具路径 3 进行比较。 左图是隐藏了切入切出和连接后的两条刀具路径。 它们看起来差别很大，但都在公差范围内。 但赛 车线刀具路径显得更加光顺且加工速度均匀 、稳 定，因此加工速度也就快得多。 这种 刀具路径使得刀具负荷更加稳定，可减少刀具磨损，改善加工质量。 区域清除加工的一般信息 以下是区域清除表格中的其它的一些选项的说明，这些内容在程序中的帮助部分也可找到（英文）。 切削方向－可设置为顺铣或逆铣，或任意（双方向切削）。 型腔加工－选取此选项后，加工将逐个型腔地顺序进行而不是逐层进行。 选取此选项后，区域清除选项表格中的自动角度的缺省设置为不设置，手动角度设置为 0。 角度 是相对于 X 轴的角度，因此全部加工均将以 0 角度加工。 自动角度 选取自动角度后， PowerMILL 将根据所选自动角度方式如区域 、型腔、模型或 Z 轴层 自动计算该方式的最佳角度。 区域 PowerMILL 首先依次检查每个区域，然后为每个区域选取最佳角度。 型腔 在整个毛坯尺寸范围内为每个型腔选取最佳角度。 模型 选取用于整个模型最佳角度。 Z 轴层 为每一特殊层或等高切面选取最佳角度。 手动角度 自定义加工中使用的角度，角度缺省值为 0 ，即沿 X 轴。 连接范围 PowerMILL 沿将切削区域的轮廓连接平行路径。 无限范围 标记此选项后，将寻找并连接某区域全部的刀具路径，以减少提刀次数。 如果不标记此选 项，则按有限范围选项中指定的距离值寻找并连接刀具路径。 如果在指定范围没发现刀具路径，则使用快进方式连接路径。 有限范围 改变有限范围值可改变快进和切削移动间的分配比例，从而优化刀具路径。 此参数影响到分割后的平行刀具路径，如当某层中包括孔时， PowerMILL 将尽可能多地加工此 处而不提刀，加工完毕此处，后再移到新的加工的位置。 删除多余的平行路径 使用大刀具进行平行轮廓加工时，有些区域将被加工两次，这势必浪费时间。 设置删除多余路径后，刀具再次经过已加工区域时，将提刀而不加工此区域。 如果不设置此选项，则将加 工全部平行路径。 最小全刀宽切削 由于平行参考线的搜寻特性，刀具偶尔会以全刀宽进行切削，这在加工软材料时不是什么问题，但当加工硬材料时却会损坏刀具。 设置最小全刀宽切削后，系统将删除（尽可能多地）所有可能导致全刀宽切削的平行路径。 保持恒定行距 刀具路径间的行距由区域清除选项表格中的行距选项确定。 设置保持恒定行距选项，可将一定区域内的行距保持恒定。 Z 高度 可用五种方法产生 Z 高度，它们分别是：分割层数，下切步距，高度数值和中间层数以及平面。 分割层数 按给定层数等距分割毛坯，最低层在毛坯的底部。 下切步距 首先在毛坯的底部产生一 Z 高度，然后在 Z 方向按给定下切步距上升一个 高度。 最后的 Z 高度位于毛坯的顶部。 如果点取了保持恒定下切步距选项，则所有层 间的距离将保持恒定，系统将自动修改下切步距值，使得产生的层间的距离均匀并尽量接近指定的下切步距值。 高度数值 按给定值产生单个 Z 高度。 可按所需指定任意多个 Z 高度，但一次只能产 生一个。 平面 识别模型中的平坦区域并按此平坦区域的高度产生一 Z高度。 中间层数 在当前 Z 高度间增加指定数。