某高速线材工程机电设备安装施工组织设计方案

某高速线材工程机电设备安装施工组织设计方案内容摘要：

b) 垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓； c) 平垫板宜露出设备底座外缘 10~30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘 10~50mm； d) 每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用 塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的 1/3。 e) 钢垫板组的各垫板间应 相互点焊牢固。 研磨法配制设备垫板施工工艺 比较适合于大面积的冷床区及精整区的小型设备施工及辊道设备施工，工艺简单，操作简便，便于大面积展开同时施工，施工速度快。 座浆法配制垫板施工工艺 35 此工艺比较适合轧机等安装精度要求较高的设备。 其工艺措施如下：座浆材料选用优质 R525 早强水泥、中砂、粒度为 520mm 的石子及洁净水。 施工前必须对座浆材料进行试块检验，座浆试块要求如下： 时间 R1(一天 ) R2(三天 ) R3（七天） 抗压强度 ≥ 25MPa ≥ 40MPa ≥ 50MPa 座浆配合比要求如下： 材料名称 水泥 砂子 石子 水 使用比例 1 1 1 水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，砼搅拌均匀后用手捏成团，掉地后能散开，可认为水灰比恰当。 2) 水泥、砂子及石子采用集中称料、干料运输、分散搅拌。 将称量好材料倒在搅拌板上，干拌均匀后，再加水搅拌。 搅拌好的砼在 15 分钟内用完，超过时间不得再加水使用。 3) 座浆垫板标高确定前要量好设备底座的实际尺寸，斜垫板按 3/4L 重叠厚度计算（ L 为垫板厚度）。 4) 根据设备底座外形的实际尺 寸，在设备基础上划好外形轮廓线，确定垫板位置，用风铲或 36 其它机具在基础上凿出座浆坑。 坑的深度，一般情况下为 40mm 以上，凿坑时如遇到钢筋，可根据实际情况适当加深。 坑内松动的砼块必须清除干净。 5) 用压缩空气吹掉坑内的杂物，并用水充分浸润砼坑约 20 分钟左右，然后排出坑内积水，吹干或擦干坑内少量积水及杂物。 6) 在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老砼的粘接，水泥浆的水灰比为：水泥 加水1 公斤。 7) 将搅拌好的砼灌入坑内，并分层捣固，每层以 40mm 为宜，捣固应达到返浆程度，砼表面应呈中间高四 周低的弧形，以便放置垫板时能排出空气。 8) 座浆模应采用钢制模板，最好采用可折式模板，便于运输、存放，特别是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。 9) 放置埋设垫板 ,找水平和标高，找好后，拍平垫板四周砼，使之牢固，砼表面应低于垫板25mm，座浆平垫板与砼接触面积应大于 70％。 10) 盖上草袋并浇水湿润养护，时间应在４小时以上，如在５℃以下低温施工时，应采取保温措施，否则不允许施工。 11) 座浆垫板安装标高允许偏差 : 37 序号 项目 单位 允许偏差 1 标高允差 mm + ； 2 纵、横向水平度 mm/m 12) 轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理，其接触点的分布要大于三分之二以上。 底座和斜垫板的接触要求同上。 无垫板施工工艺 无垫板施工工艺可加快设备安装的施工进度，然后利用 CGM 灌浆料二次灌浆还可保证设备灌浆层的强度及质量。 设备安装顺序 根据高速线材轧机施工的特点 ,宜采用先安首尾设备，安中间设备即先安粗中轧区设备、风冷线设备，然后从首尾向精轧机方向推进的安装顺序。 原因一：粗中轧区工作量大、设备密集、安装工期长，所 以应首先进行突击拼抢，这样才能合理分配工作量，合理平衡劳动力。 原因二：精轧区是全线设备精度要求最高的区域，对基础的要求也特别严格，在安装首尾设备期间，可以延续精轧区基础沉降时间，同时对其进行严密监控，必要时采取一定技术措施，使 38 基础达到最佳的稳定状态，将基础沉降带来的安装偏差消除到最小程度。 轧线外其它设备如液压润滑站、打捆机、卸卷机等可根据设备供货时间及基础完成情况穿插施工。 零部件的清洗和装配。 高线工程需现场装配的零部件很多，应按以下程序进行： 零部件表面的防锈油脂，应用汽油等溶剂清洗干 净。 清洗干净的零部件，应涂以规定的润滑剂。 联轴器的装配，应符合技术文件及规范的规定。 零部件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角、圆角半径，导向部位的锥度和长度，根据平均实测过盈值查对配合类别，选择装配方式。 需热装配时，被加热件的加热温度按下式计算： 式中： t: 被加热件的加热温度 i: 平均实测过盈值 mm α : 被加热件的线膨胀系数 d: 被加热件的公称直径 39 t。 ：环境温度 加热方法可采用油浸加热法或高频加热法。 机械设备的调整 对一般设备，可采用挂钢丝、吊线坠、直尺 、内径千分尺直接读数的测量方法；对安装精度要求高的设备，可采用内径千分尺、平尺、方水平、高精密的经纬仪、水准仪等工具配合测量的方法。 设备的横向、纵向中心线偏差、标高极限偏差、水平度或垂直度偏差均应符合技术文件和国家规范的规定。 选择下列部位为设备找平找正的测量点： 设计或设备技术文件指定部位 设备的主要工作面 加工精度较高的表面 零部件间的主要结合面 支承滑动部件的导向面 轴承剖分面，轴径表面 高线主体关键设备的安装 (1)粗中轧机设备安装： 40 对中心线和基准点进行复查 检查直埋地脚螺栓的中心线 和标高，对预留洞的位置和尺寸，基础表面的标高和外形尺寸，应符合 YBJ20183 的规定。 (2)粗轧减速箱安装 粗轧立式轧机的传动减速箱为车间内超行车额定起重量的设备，单件设备重量大，机体配管多，结构复杂。 由于立式轧机为上传动形式，减速箱位置高，行车与减速箱的空间距离小，一台行车又无法将其吊装就位，因此吊装难度非常大。 我们的吊装方案是，根据行车吊钩上限位置及减速箱的标高，设计制作一个吊具，采用“两台行车 +吊具”的方法，将减速箱吊装就位，注意：吊具与减速箱吊耳之间的连接板必须尽量缩短。 (3)水平轧机底座 的测量安装： 找正设备中心线： 把经纬仪置于离轧机底座较近的地方，采用单倒法使仪器精确置于轧制中心线上，指挥安装操作人员拨正底座，使底座中心线与仪器十字丝重合。 同时另一台经纬仪用单倒法使仪器置于传动中心线上，用钢板尺平行顶住底座一侧，使仪器视 41 线读取数值，指挥安装操作人员按底座应读数据拨正。 标高和水平度的调整： 底座基本拨正后，用精密水准仪后视基准点，按设计标高求出前视读数如下例： 基准点标高 H 设计标高 HN 后视读数 A 前视读数 B=H+A HN 按前视读数将精密水准仪的测微装置按前视读数的最后三位调整 好，精密水准尺放于轧机底座上，指挥安装操作人员进行调整，使底座标高调整到仪器中的楔形丝的前视读数完全相同为止。 底座标高和水平度均按此法进行调整，直到水平度全部达到精度要求。 由于标高和水平度的调整，轧机底座中心会产生位移，为此，需反复进行以上两项工作，使底座中心线、标高及水平度全部达到精度要求。 紧固地脚螺栓后，检查中心线、标高、水平度是否有所变动，若有变化超差，再适当调整，以达到精度要求。 (4)立式轧机的设备底座可以同时进行安装，但设备的安装必须按立式轧机安装工艺流程图进行。 42 (5)立式轧机机架侧支座的测量 安装： 除经纬仪置于轧制中心线上，用单倒法调整支座的横向位置，具体步骤为：在支座立面各取三点，将磁力表座放于支座立面上，再将千分杆放于表座上，千分杆游标对好设计尺寸，指挥安装操作人员调整支座，使千分杆端头与仪器纵丝相吻合为止。 同时另一台经纬仪用单倒法使仪器置于传动中心线上来调整支座传动中心线的位置。 这样重复几次调整直至满足至安装精度要求。 (6)预精轧机设备安装 首先安装轧辊箱底座和减速机底座，其测量安装方法同粗中轧机底座方法相同，最后安装马达底座。 所有底座调整完毕后，安装轧辊箱。 在安装减速机前应安装好 预精轧机防水罩的结构框架和轧机防水罩壳钢板最后安装预精轧机的电动罩盖。 (7)精轧机设备安装 精轧机组是高线轧机最关键的设备，它的安装质量好坏，直接关系到线材成品的优劣，因此必须严格按照 MORGAN 公司的技术要求进行施工，精益求精，确保施工质量。 43 ① 垫板设置 :采用座浆法在每条地脚螺栓两侧设置垫板，垫板的标高及水平度应严格控制，要求比常规座浆垫板提高精度等级，标高允许偏差为 H ，水平度允许偏差为 ,这样才能满足底座调整的要求。 ② 底座安装调整 :首先将精轧机底座的加工面清洗干净， 用行车将其吊装就位。 由于精轧底座的断面呈山峰形状，无法用常规测量方法进行测量，必须用特殊工具来测量底座标高、位置及水平度，本公司与 MORGAN 公司在沙钢高线、宝钢高线曾两次使用 V 型铁、内径千分尺结合精密水准仪、经伟仪的测量方法进行检测调整，效果很好 ,完全能满足安装精度要求。 如技术文件或建设单位有特殊要求方法，应按要求执行。 根据测量数据调整底座，直至达到安装允许偏差范围以内。 底座安装的公差要求范围如下： 底座标高： 177。 横 /纵向中心线 177。 水平度 ③ 辊箱的安装 : 精轧机的轧辊箱，一般情况到货状态为每组辊箱为一个安装单元，用行车将辊箱依顺序吊装就位，紧固连接螺栓。 ④ 传动系统安装找正 :用行车将增速机吊装就位，以精轧机架轧机的输入轴为基准，调整增速 44 机的位置，直至符合规范要求，然后将主传动电机吊装就位，以增速机的输入轴为基准，用两块百分表同时测量主电机的轴向、径向偏差值，根据测量数据调整电机位置直至符合规范要求 ，一定要注意的是主电机输出轴与增速机输入轴在径向方向是设计有偏心量的，必须按MORGAN 图纸要求的偏心量进行调整。 ⑤ 必须注意以下问题： a 设备出厂前是 经过预装的，因此安装时，辊箱与底座间的垫片一定要按照标记对号入座，不可张冠李戴，否则辊箱间联轴器的同轴度就无法保证。 b 辊箱安装时，就位一组辊箱，应立即将本组机体配管安装到位，然后再安装下一组辊箱，依次安装。 c 辊箱与底座连接螺栓用扭力扳手，按图纸规定的力矩进行紧固。 (8)吐丝机设备安装 吐丝机安装精度要求较高，安装工艺流程比较简单，即首先安装底座、经测微量符合标准后安装上部机体。 使用测量法安装安装，基准点由减定径机引测。 工艺管道安装 检查管材、管件、阀门： 45 整、光滑。 工艺管道要有相应试验记录报告。 阀门应有抽查试验报告。 管道连接 高线工程一般采用的管材有：卷焊钢管、无缝钢管、水煤气钢管、镀锌钢管、承插排水铸铁管等。 管道连接型式有法兰连接、焊接、承插口连接。 焊接 (1)氧、氮、氩管道采用氩弧焊打底手工电焊盖面焊接工艺。 (2)一般的水道和压缩空气管道采用手工电弧焊接。 (3)管径 DN600，管道全部开 V 型坡口，单面焊接、双面成型。 DN600 的管道在管内采用封底焊接工艺。 (4)氩弧焊条选用φ ，型号 H0电焊条选用φ ～。 (5)电焊条的施用必须经过烘干燥箱烘干。 电焊条的烘干温度为 150℃～ 180℃，时间为 1～ 小时，烘干次数不超过 2 次。 (6)管道焊接应在干燥和避风处进行，氩弧焊焊接施工时，采取适当防风措施。 46 (7)焊接检查标准 氧气管道工作压力为 ，属Ⅲ类管道，焊缝等级为Ⅱ级，焊口采用 X 光拍片探伤，固定口 40％探伤，活动口 15％探伤。 (8)其它管道焊口检查根据设计图纸的要求和施工规范进行。 焊口外观检查：焊缝连续均匀，焊肉饱满，无砂眼、无裂纹、 无气孔、Ⅱ级焊缝，焊肉高度不小于 3mm，Ⅲ级焊缝焊肉高度不小于 5mm，焊缝宽度以每边超过边缘 2mm 为宜，咬肉深度不大于。 法兰连接时垫片要轻放，法兰连接处或与阀门连接处垫片要均匀，尺寸合适，不能有强行对拉。 法兰对中找平，螺栓对角线依次坚固。 镀锌管道采用丝扣连接，紧固时用力须均匀，紧固后留 23 扣。 管道防腐及酸洗脱脂 防腐在现场进行。 管道经严格除锈后，及时刷底漆，并在六小时内完成涂装。 现场焊口防腐按设计防腐标准进行。 防腐时，用钢丝刷打磨焊口，除去周围金属面上的焊渣、泥土，按规范进行防腐。 明装管道的现场焊口防腐重点是除去管口金属表面的焊渣，用钢丝砂轮刷磨出金属光泽，将周围油漆的接口部位用小刀铲出新的接口，每道漆的间隔时间一定要满足油漆干燥要求。 47 ..4 氧气管道必须对素材进行酸洗、脱脂处理，达到目测无浮锈，管壁有金属光泽。 也可用紫外线灯照射，脱脂后表面应无紫兰荧光。 或用白布擦拭检查表面无油迹方为合格。 管道试验 氧、氮、氩、煤气管道做气压强度试验、气密性试验、泄露量试验，其余管道 做水压强度试验。 气压强度试验： (1)试验介质：压缩空气＋氮气。 (2)升压设备：空压机、氮气瓶。 (3)检查方法：在每道焊口刷发泡水检查。 (4)试验方法：逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的 10％；逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力维持 5 分钟无泄露方为合格。 气密性试验 强度试验后。