日处理稻谷300吨米厂工艺设计汇总

日处理稻谷300吨米厂工艺设计汇总内容摘要：

道色选→ 3 道色选→磁选→成品仓→ 打包 第二节 清理工艺设计 稻谷清理的目的 谷物加工厂的稻谷由于选种、收割、脱粒、堆晒、干燥、运输和储藏过程中混入各种各样的杂质，如石头、土块、麻绳、异种粮粒等。 清理的目的就是根据这些杂质与谷物在物理特性上的不同并借助于一定的风力或机械运动设备将杂质和谷物分离。 就本设计而言，清理的目的主要体现在以下几个方面： 谷物中杂质如不清除，必然会混入成品和副产品中，从而降低产品纯度，影响产品质量，降低产品的食用价值和商品价值，影响食用安全以及再加工性能。 备安全，确保后续设备发挥正常的工艺效果 在谷物加工工艺中，必然使用大量的各种各样的机械设备，包括一些机械作用力大、运转速度快的设备。 谷物中的杂质会影响设备的工艺效果、使用性能和工作稳定性，严重时，造成设备破坏和损伤，影响其使用寿命。 例如，砂石、金属等坚硬杂质，极易损坏或损伤加工设备，增加维修费用，甚至造成设备事故和工伤事故，还可能产生火花，引起火灾和粉尘爆炸。 又如，一些纤维性杂质和柔性杂质，可能阻塞喂料机械和输送机械，阻塞筛孔和袋孔，从而影响设备工艺效果和设备生产能力。 ，确保工人身心健康 谷物中含有轻杂和灰尘，且在加工过程中还会产生再生灰尘，如不及时清理，在加工过程中就会造成粉尘飞扬（甚至粉尘爆炸），污染生产车间环境，危害工人身体健康。 稻谷清理的要求 在稻谷加工过程中，清理后的稻谷称为净谷，若将谷物中的杂质全部彻底地清除是不可能的。 所以，谷物清理的最终要求就是将谷物清理到达到清理目的、满足工艺要求和产品质量要求的程度。 通常，谷物清理的要求用谷物清理后的指标来描述。 清理工艺指标主要包括谷物清理后的各类杂质允许标准限量，以及清理出来的杂质中的允许含粮标准限量。 净谷的工艺要求是：含杂总 量不得超过%；其中，含砂石不得超过 1粒 /kg；含稗不得超过 130 粒 /kg。 清理段的工艺流程 卸粮坑→圆筒初清筛→振动清理筛→缓冲仓→计量秤→原粮平房仓→流量秤→缓冲仓→振动清理筛→磁选器 →吸式比重去石机→磁选器→吸式比重去石机→净谷仓 毛谷仓、净谷仓的设置 为了保证生产时流量的稳定，在清理开始前应设立毛谷仓，将进入车间的原粮先存入毛谷仓内。 毛谷仓既可调节物料流量又可贮存一定物料，这对间歇进料的米厂尤为重要。 此外，为了使清理工序与后续砻谷工序，碾米工序之间生产协调，在清理工序之后还 需设立净谷仓。 毛谷仓和净谷仓在来料多时则储存，来料少时就添补，另外还可起存料的作用。 初清工序 初清工序一般常用初清筛，本次的设计将初清安排在毛谷仓之前，选用TCQY100 型初清筛。 初清工序的目的主要是清除原粮中易于清理的大杂质，如稻草、麻绳、土块等；并加强风选以清除大部分灰尘。 在谷物加工的清理工序中我们遵循先易后难、先大后小的原则。 初清不仅有利于充分发挥以后各道工序的工艺效果，而且有利于改善卫生条件。 还能有效防止了这类杂质堵塞溜管加工设备的进出口或缠绕在设备的工作部件上，严重影响生产的正常进行。 筛选工序 本设计中的筛选采用 TQLZ125 振动筛与其垂直风道组合使用来实现，振动筛有两层筛面，第一层去大杂，第二层去小杂，垂直风道去除轻杂，风速的大小大于轻杂的悬浮速度小于谷物的悬浮速度以保证良好的效果。 筛选是清理工序中最重要的清理方式。 它的目的就是分离稻谷中所混入的大，中，小，轻杂质。 通过筛选使稻谷中所含的杂质量达到净谷质量的要求。 在此选用带垂直吸风道的振动筛进行清理，选用风筛结合的设备只需一道工序即可很好的完成清理不完善粒和多种杂质的工艺效果，具有一机多能的作用。 去石工序 稻谷经过风选和筛选，仅剩下粒度和谷物相似的石子和稗子。 而在我国科学技术水平的不断提高的前提下，原粮含稗越来越少，其可借助筛面清理掉，不用设置一单独工序。 一直以来，去石工序都是清理中最关键的工序，其对后路工序及产品质量影响较大。 传统的一道去石很难达到国家标准中对谷中含石量以及石中含谷量的规定，而且会给操作带来很大的难度。 其原因有两个方面：一方面是稻谷中含石较多，尤其并肩杂质；另一方面是去石机的操作要求较高，工作面角度，风量和流量的控制较难，这些都是影响去石效果的关键因素。 原粮中并肩石的含量为 10 粒 /kg， 含量较高。 为此在这次设计中采用两道去石，头道去石采用 MTSC120/120 型吸式去石机一台，第二道采用 MTSC120/120型吸式去石机一台，头道去石机能将并肩石杂质等去除干净，不跑粮；二道去石机确保原粮的干净，原粮中不含石或含石量极少。 这样既保证了去石效果，也确保了石子含粮达到要求。 磁选工序 磁选工序是稻谷进砻谷机之前必须有的工序，保障没有各种磁性物质进入后路的砻谷等工序，通过其吸走原粮中的磁性杂质，以免对后面高速运动的设备造成损坏，从而影响工艺效果，影响成品质量。 本设计中在此选用的是磁钢 ，即在溜管中加入磁体，其基本原理是根据磁性的不同，利用磁选设备的主要工作元件磁体吸走混在谷物（非磁性）中的磁性杂质，以达到磁性杂质与谷物有效的分离。 根据所给原料，我们选用 TCXT25 型磁选器，它采用不锈钢结构，清理杂质效率高，维护方便。 称量工序 本次设计中毛谷仓安装在初清之后，这样虽说计量得不太准确，但是对计量秤不会产生有害的影响。 若将计量秤设计在初清之前，可以正确的反应出原粮的加工数量，有利于经济核算，但是原粮未经初清而直接进入称重设备，将会影响计量的准确性和计量设备的安全性，严重时将使称重设 备无法使用。 因此初清后计量是比较合理的。 选用 CJ100 型自动秤可以达到清理工段流量的要求。 第三节 砻谷及砻物分离工艺过程 砻谷是根据稻谷籽粒结构的特点，对其施加一定的机械力破坏稻壳，从而使稻壳脱离糙米的过程。 它的工艺要求是：脱壳及分离稻壳并提取合格的净糙，同时使分离出的稻壳中不含完整的粮粒。 但由于砻谷机本身机械性能及稻谷籽粒强度的限制，稻谷经砻谷机一次脱壳后不能全部成为糙米，因此，砻下物包括未脱壳的稻谷、糙米、谷壳等。 而砻下物分离就是将稻谷、糙米、稻壳等进行分离的过程。 砻下物分离工艺是稻谷加工过程中的 一个极为重要的环节，砻下物分离的工艺效果的好坏不仅影响后续工序的工艺效果，而且还影响成品大米质量、出率、产量和成本。 所以我们在确保脱壳率的前提下，应尽量保持糙米籽粒的完整，减少籽粒损伤，以提高谷糙分离的效果和大米的出米率。 砻谷及砻物分离工艺过程的具体要求如下：稻壳中含饱满粮粒不超过 30 粒/100kg；谷糙混合物中含稻壳量不超过 %；糙米含稻谷量不超过 40 粒 /kg；回砻谷含糙量不超过 10%。 糙米精选工序 碎米含量的高低直接影响成品的品质，实践证明如果采用优良的加工设备和先进的加工工艺可 大大降低碎米含量。 砻谷工序是产生碎米的一个重要环节，故对砻谷机选型时应选优良、出碎率少的砻谷机。 另外在砻谷机的操作方面，主要可以控制流量、轧间压力和线速比这几个参数，在实际生产过程中。 可以根据来料的特性合理地选择好这些参数。 操作时脱壳率不要求太高，回机率控制在一个稳定的范围内，具体要求如下：糙米中含碎不大于 5%，无小碎，含谷不大于 5粒 /公斤，杂质小于 %。 谷糙分离工序 由于稻谷和糙米的粒度、密度、容重、摩擦系数、悬浮速度等物理性质有较大的差异，这些差异为谷糙分离提供了重要依据，谷糙分 离的基本原理就是利用了这些物理性质的差异，借助谷糙混合物在运动过程中产生的自动分级，即稻谷上浮糙米下沉，采用适宜的机械运动形式和装置将稻谷和糙米进行分离和分选。 目前常用的谷糙分离方法主要有筛选法、密度分离法和弹性分离法三种。 由于日处理量为 300 吨 ,这一产量不高，考虑到分离效果，我们采用两道 MGCZ40179。 20179。 2 重力谷糙分离机进行分离。 为此我们采用如下工艺： 谷糙混合物 净谷仓→磁选→砻谷机→重力谷糙分离机→重力谷糙分离机→净糙仓 回砻谷 回砻谷 碾米及抛光工序 碾米是将糙米表面的皮层部分剥除或全部剥除的工艺，使糙米具有较好的食用品质，并能提高其商业价值，但剥除皮层的同时也会将皮层中的营养成分去除，如粗脂肪、粗蛋白、矿物质、维生素等等，因此，碾米时按照国家标准规定的大米等级标准保留适量的皮层，不仅对提供人体所需的营养成分有利，而且可以提高大米的出米率。 碾米工序的主任务是：碾去糙米表面的大部分或全部皮层，制成符合标准的成品米，降低成本和保证 安全生产。 因为碾米是直接对糙米进行加工的过程，所以它的好坏直接影响成品的出米率和质量。 碾米工序主要分为碾米与成品处理两大部分，其工序及顺序定为以下方式： 净糙→砂辊（两道）→铁辊（一道）→白米分级→一道抛光→一道色选→滚筒精选→二、三道抛光→白米分级→二、三道色选→成品打包 第四节 碾米工艺的配置 本次设计的碾米工艺配置为 MNMF14→ MNMF14→ MP14（ 砂辊碾米机 →砂辊碾米机 → 铁辊喷风碾米 机）。 碾米机的要求 碾米工序，应根据成品米的精度要求以及流量和压力的控制采用多机轻碾，有利于降低增碎 率和提高成品大米的品质。 因此头两道采用的是砂辊碾米机，主要任务是开糙，提高碾白的精度和均匀度。 后道采用的是铁辊碾米机，主要任务是碾白。 砂辊和铁辊相结合的方式提高了碾米的效果，降低成本的同时保证了产品的质量。 米糠的收集 在收集米糠时，我们将糠粞分离与米糠的气力输送有机的结合起来，将碾米机和抛光机排出的米糠用风力吸至集糠器沉降收集，再用糠粞分离器将米糠、米粞分离，这种方法既有利于米糠的输送和整理，又有利于降低碾米机内碾白室温度，改善碾米工艺效果。 多机碾米时，前道米机米糠含油率较高，后道米机含脂肪较高。 而抛光机具有的擦光、擦亮作用，使其产生的米糠可利用性较低，因此需要将它们产生的米糠统一收集起来通过糠粞分离直接分离出整米和小碎，米糠直接外运处理。 其他 碾米机前设有缓冲仓，起缓冲和稳定流量的作用，碾米系统后续需要配备相应的吸风装置，以确保米糠，米粞被全部吸走。 同时在后续的吸风管道中需要尽量减少水平输送管道和弯头数量，以便于米糠的输送。 第五节 大米的后处理工序 碾米工序控制着成品的精度，成品整理工序则控制着成品大米的纯度。 糙米经过碾制后，米粒表面往往沾有糠粉，米粒与米粒之间还混有碎米。 此外，加 工高质量的大米时，只是单纯的碾米是不够的，还需要对米粒进行抛光，去除米粒中的黄米粒等，所以必须进行成品的后处理。 在后处理上我们的设计工艺如下： 白米分级→一道抛光→滚筒精选→一道色选→二道抛光→三道抛光→白米分级→二道色选→三道色选→磁选→成品仓→打包 白米分级 白米分级的主要目的是根据成品的质量要求，分理出超过标准的碎米。 白米分级的设备主要有白米分级平转筛和滚筒精选机等。 白米分级平转筛是将大米按粒度分离的一种筛选设备，其中共有 2层筛面分别提取大碎、中碎。 分离出不同粒度产品。 滚 筒精选 滚筒精选机主要是根据米粒长度上的差异借助于表面装有袋孔的旋转滚筒将碎米与成品大米分离的。 其中，小碎、中碎会在滚筒的内表面形成相对运动接触袋孔进入袋孔从而实现分离。 此道工序处理的是一道抛光后产生的各种碎米，回收混在整米中的碎米，同时将相似大小的碎米进行归类，做到同质合并。 大米抛光 大米抛光的目的是使大米在一定温度下，米粒表面的淀粉胶质化，使得米粒晶莹光洁、不粘附糠粉，从而改善其储藏性能，提高其商业价值。 大米抛光是生产优质精米必不可少的一道工序，有上光作用，使大米表面光洁、透明。 在使用大米抛光 机时，必须配备大量的吸风系统。 吸风有利于： （ 1）保持大米清洁； （ 2）给抛光室降温，有效降低增碎率。 色选 色选是利用光电原理，从大量散装成品大米中将颜色不正常的或感受病虫害的个体以及外来杂物检出并分离的一个过程。 色选所使用的设备即为色选机。 色选机可以除去大米中的黄米粒和其他异色米粒，这是加工黄米粒含量高的原料稻谷和生产高档成品大米不可缺少的一道工序。 第六节 除尘风网设计 大米加工厂会产生大量的灰尘，尤其是毛谷清理阶段，如果不能很好地除尘，将会严重影响设备的工艺效果、车间环境、工人的身心健康， 若粉尘达到一定浓度还可能发生爆炸。 若排至厂房外还会污染周边环境。 粮食工厂中的通风除尘系统有两种形式：一种是单独风网；第二种是集中风网。 单独风网管道较短而简单，风量容易控制。 集中风网复杂，一个机器或吸风点风量发生变动时，交将会影响到网路中其它机器或吸点风量，调节比较困难。 因此在设计选用时要灵活变通，两者相结合。 确定风网形式的原则 采用单独风网的条件 （ 1）吸出的含尘空气必须单独处理。 （ 2）吸风量要求准确而必须经常调节。 （ 3）需要风量较大。 （ 4）机器本身自带通风机。 （ 5）附近无其它 需要吸风或可合并吸风的机器或吸点。 集中风网的组合原则 （ 1）吸出物的品质相似。 （ 2）组合在同一风网中的各机器设备的工作时间应该相同。 （ 3）风管设置要简单、合理 （ 4）通风机一般应布置在除尘器之后 其中风管设置简单、合理的具体内容包括：风管尽可能垂直，对于必要的水平风管，应设置密闭的清扫孔，对于粉尘和水汽共生的尘源，应尽可能将除尘器直接配置在吸风罩的上方，使粉尘、水汽通过垂直管进入除尘器。 三通管道的夹角一般采用： 3017。