某咨询公司-设备维修策略培训材料(编辑修改稿)

某咨询公司-设备维修策略培训材料(编辑修改稿)内容摘要：

每个可维修项目的失效模式，可运用： – 工作步骤 – 维修记录 – 操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见 • 估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本 • 整理资料库 • 基于总维修成本，给失效模式排序 • 确定主要失效模式的根本原因 • 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式 • 对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本 • 更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 • 利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会 • 确定正确的周期性维修举措 • 计算发生故障间隔时间（ MTBF） 和发现问题到设备故障间隔时间 (PF) • 使用 MTBFamp。 PF间隔来选择优化的周期性维修举措频率 • 计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本 • 更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 设备重新设计和设备策略优化的方法 BS/020910/SHWZ(20xxGB) 17 将故障设备分解为功能性部件和可维修项目 功能部件和可维修项目 定义 功能部件： 具有独立功能的设备系统 可维修项目： 出现故障主要来源的设备子系统，并且发生故障后可进行更换 液压绞车： 垂直放置的矿浆泵，由其所在的冶炼厂的副产品流动为其提供动力 设备 功能组件 可维修项目 流量控制阀（入口和出口） 流量计 安全阀 板阀（每套 6个） 均压阀 过滤器（ 2/套） 泵和马达 逆止阀和安全阀 指导性控制阀 油冷却器 高压器 钢球 /浮筒（每套 3个） 仪表 膛（每套 3个） Y线（每套 3个） 逆止阀（每套 3个） 安全阀 浆（ NRV） 溶液系统 液压 膛 矿浆系统 液压绞车 客户示例 BS/020910/SHWZ(20xxGB) 18 利用工作步骤、维修记录及生产方、检修方、工程师、计划人员的意见为每个可维修项目找出主要失效模式 设备 功能部件 可维修项目 失效模式 主要输入资料来源 • 工作步骤 • 维修记录 • 操作工、维修工、工程师、计划人员意见 液压绞车 矿浆系统 矿浆安全阀 对准错误 下部磨损 破裂 定义 故障模式 : 造成可维修项目停止运转或其性能低于正常能力 /质量规格的问题 /错误 建议 : 通过与生产方、检修方及工程师的交流可以进一步确实维修记录，即使没有维修记录，也可以获得准确的资料库 客户示例 BS/020910/SHWZ(20xxGB) 19 129256214599针对主要失效模式进行的首要维修举措、第二维修举措和故障维修举措估计维修频率和成本 主要输入数据来源 • 工作规程 • 生产方，检修方，工程师，计划者意见 • 维修记录 首要维修举措 总维修成本 万元人民币 /年 客户示例 维修成本 129 599 第二维修举措 故障 BS/020910/SHWZ(20xxGB) 20 整理资料库 $57,640 $100 $11,000 $223,600 $142,330 维修项目 流量控制阀（进口 /出口） Mag流量计 安全阀 平板阀（ 6个 /套 ) 均压阀（ 6个 /套） – – $52,800 $100 $10,290 – – – – – – – – $145,600 $92,680 首要维修举措 第二维修举措 故障维修 – $4,840 – $710 $78,000 $49,650 总成本 9 16 9 9 1 1 3 3 仪器失效模式 部分关闭 溶液污染 阀帽密封装置故障 溶液 /油泄露 溶液 /油泄露 补救措施描述 首要维修举措：换阀 首要维修举措 首要维修举措：换密封装置 操作工点检 /现场维修；操作工点检更换 生产方检查 /现场维修；生产方点检更换 成本 成本 成本 故障间平均时间 问题 故障间隔 客户示例 液压绞车举例： BS/020910/SHWZ(20xxGB) 21 将设备按重要性排序 建立资料库 确认设备重新设计的机遇 收集并评估重新设计建议 针对其它故障模式优化策略 实施监督及反馈 • 基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力 • 根据定性因素评估设备 • 在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序 • 故障设备分解成功能性部件和可维修项目 • 确认每个可维修项目的失效模式，可运用： – 工作步骤 – 维修记录 – 操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见 • 估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本 • 整理资料库 • 基于总维修成本，给失效模式排序 • 确定主要失效模式的根本原因 • 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式 • 对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本 • 更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 • 利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会 • 确定正确的周期性维修举措 • 计算发生故障间隔时间（ MTBF） 和发现问题到设备故障间隔时间 (PF) • 使用 MTBFamp。 PF间隔来选择优化的周期性维修举措频率 • 计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本 • 更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 设备重新设计和设备策略优化的方法 BS/020910/SHWZ(20xxGB) 22 基于总维修成本，给失效模式排序 2231436457可维修项目 7850644145930000053高 低 先后顺序 总计 故障维修 第二维修举措 首要维修举措 失效模式 平板阀 油泄漏 均压阀 油泄漏 矿浆逆止阀 泄漏 液量控制阀 部分关闭 客户示例 万人民币 /年 故障成本 BS/020910/SHWZ(20xxGB) 23 总维修成本 状态维修检查持续时间 状态维修检查人员每小时劳务费 每年状态维修检查的次数 平均每次状态检查成本 人力 材料 停机成本 人力 材料 停机成本 周期性维修引起的每年更换组件次数 平均每次更换的人力、材料成本 停机时间成本 备件 资金 人力 损失的单位销售额（故障导致瓶颈） 交货迟到引起的折扣 /罚金（故障导致瓶颈） 故障耗费的额外能源 /其它成本 质量 保险费用 与故障相关的伤亡成本 环境 法规 名声 维修成本 停机成本 其它成本 周期性维修（不考虑检查的结果） 状态维修 基。