混凝土的发展趋势

混凝土的发展趋势内容摘要：

400 万学生毕业；就业以及住宅问题严重。 每年新建住宅 20 亿平米，资源消耗的同时排出很多的废弃物； ② 中国的资源虽然比较多，但人平均资源占有量很低。 人平均水资源占有量占世界平均水平的 28%，耕地占 32%；矿产占 50%。 ③ 每创造 1 美圆 GDP，中国消耗资源是美国的 倍，日本的 倍； ④ 资源的消耗：粗骨料 1623 亿 T/年；细骨料 1317 亿 T/年；水泥 亿 T/年；水 5 亿 T/年；外加剂 1000 万 T/年 其中：已探明的储量 石灰石 500 亿 T 对策 现代混凝土研究及应用技术正向 “八高 ”、 “八化 ”发展： “八高 ”高强度 高抵抗变形能力 高韧性 高耐久 高阻裂 （是重中之重） 高服役寿命 高体积稳定性 高性价比 “八化 ”绿色化 高与超高性能化 生态化 高科技化 智能化 微粒细丝复合化 多功能化 商品化 共同学 习一篇外文的翻译的权威资料：混凝土的技术发展 以水泥为胶凝材料生产的混凝土，今天已成为全世界各种各样结构工程建设首选的建筑材料，这主要是由它的经济性所决定：原材料来源广泛、便宜，施工与维修费用较低廉。 使混凝土技术向前推进的两大驱动力，是加快施工速度和改善混凝土耐久性。 西方工业国于 40~70 年代曾因为早期强度很高的水泥问世，而当时结构的设计强度尚不高，于是出现将混凝土以大水灰比、低水泥用量的方式生产，在满足强度要求的前提下易于施工操作，然而这给混凝土结构耐久性带来后患，尤其是当其暴露于侵蚀性环境工 作的条件下。 在近些年来的进展中，最突出的就是添加高效减水剂制备的 “ 超塑化拌合物 ” ，即用水量较低，而流动性还非常好的拌合物，硬化后由于孔隙率小，因而强度高且耐久性优异。 为使暴露于侵蚀环境的钢筋混凝土结构寿命长久的目的，运用阻锈剂、环氧涂层钢筋和阴极保护等，也是同期出现，并且已为众所周知的先进技术途径。 除了加快施工速度和改善耐久性以外，第三种驱动力，即对环境友好的工业化材料，这方面在未来技术评价中的重要性正在日益增大。 本文以下列三方面作为技术评价的基准： 材料与施工费用 耐久性 对环境友好 这里不打算对混凝土技术所有最新的进展做一综述，只从近三十年来笔者认为是较为重大的进展中有选择地进行一简短地回顾。 高效减水剂 Malhotra 在十七年前曾说过：混凝土技术多年来没有什么大的进展， 40年代开发的引气是其中之一，它改变了北美混凝土技术的面貌；高效减水剂是另一个重大突破，它在今后许多年里将对混凝土的生产与应用带来重大的影响。 事实证明他的预见是正确的：超塑化混凝土、高性能混凝土的应用得到迅速发展，包括高强混凝土、高耐久性混凝土、高掺量粉煤灰或矿渣混凝土 、自密实混凝土、水下抗分散混凝土、高性能纤维增强混凝土等。 60 年代日本发明的萘磺酸盐与西德发明的磺化蜜胺树脂，是高效减水剂代表性产品。 阴离子的长链化合物吸附在水泥颗粒表面，通过电性斥力使其有效地分散在水中。 日本首先将这种混凝土用于高强桩的生产，七十年代于公路和铁路桥上采用了坍落度中等、强度在 50~80MPa 的混凝土梁；在西德，首先将高效减水剂用于水下不分散混凝土，改善粘稠拌合物的流动性，而无须变化水胶比。 由于两者可以同时兼顾，因此如今高效减水剂在全世界到处都用于生产高强、高流动性和耐久性的混凝土。 萘磺酸盐与磺化蜜胺树脂通常存在坍落度损失快的问题，虽然可以通过在现场后添加的方式来解决，但这样既费钱又费事。 1986 年，日本人开发了长效的高效减水剂，它是含羧酸盐、酰胺或羧酸酐的水溶性化合物。 硅酸盐水泥水化形成的碱性溶液逐渐激活高效减水剂，生成水溶性分散剂，有助于坍落度长时间维持。 含有环状聚合物的聚羧酸高效减水剂的开发，使拌合物能够同时具有高流动度、坍落度长时间保持且高抗离析。 萘系与蜜胺系的长效减水剂商品现在也已问世。 高强混凝土和砂浆 高强混凝土（ 40MPa）首先用于 30 层以上高层建筑物的钢筋混凝土结构，因为这种建筑物下部三分之一的柱子，在用普通混凝土时断面很大。 除节省材料费用外，与钢结构相比，加快施工速度也是采用混凝土结构的重要特点，自美国芝加哥在 1965 年以 50 MPa 混凝土浇注 Lake Point Tower 的一些柱子以来，北美和其他国家到处都在用高强混凝土建造高层建筑。 芝加哥 79 层的 Water Tower Place 大楼柱子采用了 60MPa 混凝土；多伦多的 Scotia Plaza Building 和西雅图的 Two union Square Building 两座建筑物则分别有 90 和 120MPa 强度的混凝土柱子。 为获得高强度，通常要借助高效减水剂将水胶比降到 以下，因此，同时获得的重要特性就是低渗透性，这是在侵蚀环境中保持长期耐久性的关键。 更多的高强混凝土应用是将耐久性，而不是强度作为首要的考虑。 海洋混凝土结构 —— 大跨桥梁、海底隧道和离岸采油平台，是这种应用的实例。 高流动而不离析是超塑化、高强度混凝土发展的另一个原因，这类拌合物的工作度一般可用火山灰质或矿物掺合料，如硅粉、粉煤灰、稻壳灰与磨细矿渣来改善。 易于泵送和成型可以显著减少大工程，如配筋密集的钢筋混凝土或预应力混凝土高层建筑、离岸构筑物的施工费用。 CBC（化学粘结陶瓷）、 MDF（无宏观缺陷）水泥制品和 DSP（微粒压实产品）是新的一族高强水泥基材料，它们具有很高的抗压强度和弹性模量，但限于非结构应用。 为达到高强结构应用的高韧性要求，法国 Richard 等人开发出掺有钢纤维的活性粉末混凝土，实际是超塑化的活性粉末砂浆。 其水泥用量为1000Kg/m3；细砂与煅烧石英 230 Kg/m3；水 150~180 Kg/m3；和微纤维 630 Kg/m3。 用机械压实的试件经 400℃ 热处理后，抗压强度可达 680 MPa 、抗折强度 100 MPa、弹性模量 75GPa。 现在预测活性粉末混凝土未来的发展还为时过早，因为尽管它的初始费用高昂、加工技术复杂，但在建筑业还是有适当的用途，特别是在高侵蚀环境中，大掺量的微纤维使其抗裂性能提高，保证了它的水密性。 高性能混凝土 所谓高性能混凝土，开始是用于表征具有高工作度、高强度和高耐久性的混凝土。 因此高强混凝土和高性能混凝土的首要区别是后者强调高耐久性。 由于在严酷环境条件下，除非结构物在其服务过程不出现裂 缝，否则就不可能获得与维持高耐久性。 所以这种混凝土必须设计成具备高度体积稳定性。 为了减少混凝土由于温度收缩和干缩产生的开裂，必须限制混凝土拌合物中的水泥浆含量。 Mehta和 Actcin提出的高性能混凝土配合比设计方法限定总水泥浆量为混凝土体积的 1/3；允许部分硅酸盐水泥用火山灰或有胶凝性的掺合料来代替。 Aamp。 iuml。 tcin 曾预言：掺矿渣、粉煤灰、硅粉、亚粘土、稻壳灰和石灰石粉的三元混合水泥除了可以使高性能混凝土的制备更经济外，还能发挥它们的超叠作用，改善其新拌与硬化时的性质。 在 1993 年，美国混凝土学会下属的技术委员会提出一新的高性能混凝土定义：满足工程特殊要求的各种性能，可包括易浇捣而不离析，高长期力学性能、高早期强度、高坚韧性与高体积稳定性，或在严酷环境中使用寿命长久，并且匀质性良好的混凝土。 根据该定义，耐久性不是高性能所必须的，这样就会形成开发严酷环。