市政道路投标文件

市政道路投标文件内容摘要：

下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出 2 米，待整平时再按松铺厚度整平。 养生 养生期不少于 7 天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。 养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。 一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。 石灰粉煤灰碎石基层施工 20cm 厚的二灰碎石（设计配合比为 6:14:80）采用机械集中厂拌法摊铺机摊铺的施工方法，整幅施工，尽量减少接缝。 在局部地段，不能全幅施工，其纵横搭接时应采用 12 级台阶，每级宽度不小于1m。 施工流程：报请批准→测量放样→清理下承层→布料松铺整平→轻型碾压→重型碾压→保温养生→下道工序 二灰碎石采用集中拌合，摊铺机摊铺的办法。 在施工前，选择 50~100m 为试验段，按设计的配合比进行配料和铺筑。 根据实验结果，掌握施工时松铺系数、碾压方式、含水量、最大干密度等技术数24 据，为接下来的施工提供参考。 在铺筑前，应进行精确的施工放样工作，并对下承层进行全面检查验收和修补工作。 完毕之后，对下承层进行清扫和洒水保湿、设置各种标志桩，放出道路边线和中心线。 摊铺时根 据试验段的技术数据，严格控制平整度、厚度、横坡，其压实、养生要求均同于石灰土部分。 严禁进行薄层贴补。 碾压 混合料经摊铺和整形后，立即进行碾压。 碾压直线段时由外侧向内侧碾压；超高段由内侧向外侧碾压。 每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定密实度为止。 压实后使表面平整无轮迹后隆起，路拱符合要求。 以加水拌和到碾压终了的延迟时间严格控制在 2～ 3 小时之内。 碾压过程中表面始终保持湿润。 养生 二灰碎石基层的养生在碾压完毕检验合格后进行，采用洒水养生，养生期 7 天。 始终保持基层表面的湿润。 在养生期内封闭交通。 检验 养生完毕之后，应对高程、厚度、宽度、横坡度、平整度、压实度、强度进行严格的自检，自检合格后填写相关的施工技术资料报请验批。 基层必须在弯沉检测、无侧限抗压强度、高程和平整度符合规范要求后方可进行面层施工。 质量保证措施 A、石灰在使用时前一周充分消解，要全部能通过 1cm 的筛孔。 25 严格控制含水量在最佳含水量177。 2%范围内及时碾压，一次性碾压至要求的密实度。 B、拌和好的混合料及时摊铺碾压成形，一般在 24 小时内完成，不得超过 48 小时。 严禁用贴补的方法找平，如局部低洼采用翻松、添加 新鲜混合料重新碾压。 C、避免纵向工作缝，减少并按规定做好横向工作缝，严禁采用斜接缝。 D、做好养生期间的保湿工作，并封闭交通。 水泥稳定碎石基层施工 施工顺序 水泥稳定碎石基层施工工艺主要为：施工准备→ 拌和 →运输 →滩铺碾压→ 养生→检测验收 施工准备 （ 1）材料质量要求 水泥：采用初凝时间 3h以上和终凝时间在 6h以上的普通硅酸盐水泥，优先采用低标号路用水泥，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。 碎石：最大粒径 （方孔筛）。 一律采用规格料配制，不得使用大于 的混合料，颗粒组成符合级配范围。 水：饮用水。 （ 2）材料储备 集料堆放场地及场内道路按合同要求进行硬化，并储备不少于总量 30%的集料，拌和场附近生产用水丰富。 （ 3）配合比设计 26 对所需的各种原材料按合同规范要求必须在使用前进行选定，选取料场中有代表性的试样进行试验，按规范要求且得到驻地监理工程师确认后的材料才可进行混合料试验配比设计。 每种混合料设计均应说明水泥、碎石的正确百分比，同时应附上试验室对混合料原材料的符合性试验数据。 （ 4）组织技术交底：包括施工规范要求、质量标准、施工要点及安全措施等。 （ 5）准备下承层：水泥碎石施工前，对下承层进行最后标高复测并彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水泥碎石滩铺时，要保证下承层表面湿润。 在验收的垫层上进行中线恢复，在边线外侧 处每隔 5m 钉力钢钎桩，并架设钢丝线，最终得到驻地监理工程师的认可。 （ 6）试验段施工：在试验路段开始前 14 天，提出关于试验方案的完整的书面说明，送交监理工程师批准，并在监理工程师指定的路段上，使用监理工程师认可的配合比和批准的方案，铺筑长度不少于100 米的试验路段。 试验路段的试验结果应达到规范要求并取得监理工程师的批准。 拌和 拌和设备能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好，完好率高。 同时达到以下要求： （ 1）集料满足级配要求。 （ 2）料仓或拌缸前有剔除超粒径石料的筛子。 （ 3）拌和现场有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常及时修正或停止生产，水泥剂量和含水量按27 要求的频率检查并做好记录。 （ 4）各料斗配备 1~2 名技术工人，时刻监测下料情况，并人为地帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 拌和含水量可为最佳含水量 +1%（水泥177。 %，集料177。 2%）。 运输摊铺 摊铺采 用自动找平且具有振捣夯实功能的大功率摊铺机进行作业。 用大型自卸汽车运输拌和料至施工现场。 如果施工中气温较高，对运输的自卸车加以覆盖，以防止水份蒸发，同时装载高度应均匀一致，速度控制在 30km/h 以内，以减少不均匀碾压或车辙，避免下承层的结构式破坏。 摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润，保证水稳基层底部强度形成中的水份供应。 两侧均设基准线，中间根据两侧的基准线再布置一道基准线以控制高程和横坡。 摊铺时两侧采用枕木做侧模，按设计宽度铺设，可以避免碾压中的边部压实度不足、塌边、边线线型不整齐等缺陷。 碾压 按试验段确认的碾压原则进行规范施工，要点如下： 1） 用振动式压路机 3 台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳压二遍，然后振动复压（使其达到相应压实度），最后再静态复压，最终达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。 2） 在碾压时如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量水，但应均匀28 洒布。 3） 压路机不得在已完成或正在碾压的路面上急刹车或“调头”。 4） 从加水拌和到碾压终了，延迟时间不超过 3 小时，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。 5） 为提高每个碾压段衔接位置的平整度，其末端 应形成阶梯形，下一段碾压时应先沿着阶梯形进行半幅斜向静压和振碾以消除纵向碾压中每个碾压段衔接位置的纵横向推移。 摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷 1） 设有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差，并对钢铰线和摊铺机的状态作出及时处理。 2） 挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。 3） 用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。 4） 对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。 5） 用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。 6） 快速检测压实度，压实不足尽 快补压。 养生 养生是水泥稳定碎石施工中非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表现质量，为此我们设专人和专门设备进行养生。 （ 1） 养生要不少于 7 天，养生方式可视具体情况采用洒水、铺设麻袋、覆盖薄膜等方式，且必须保持结构层表面湿润。 （ 2） 直接作封层要进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。 29 （ 3） 养生期内（ 7 天）除洒水车及封层施工车外，应彻底中断交通，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。 即使超过养生期未作封层前也必须中断交通。 如不能封闭交通时，则车速应限制在 30km/h 以内，禁止重型车辆通过。 （ 4） 养生 7 天后，对已成型的水泥稳定层采用 15cm 电动取芯机进行取芯，试样应完整、密实。 对试样松散、不成型路段采取返工处理。 质量检查 级配、水泥剂量、压实度等现场指标检验应在 24 小时内完成，首先表面应均匀无松散（跟踪检验），其次上述各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青面层的质量和经济效益产生较大的影响。 养生 7 天后对成型基层按监理工程师要求进行取芯，试样应完整、密实。 压实度、强度不合格及取芯试样不符合要求的段落采取返工处理。 平整度指标最迟在做透 封层或上基层之前，会同驻地监理逐段进行检测。 接头处理 接头一律为垂直衔接，碾压后挂线用切割机直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。 质量保证措施 （ 1） 自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于 3 小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。 （ 2） 养生期内或作封层前要彻底中断交通，措施必须跟上。 （ 3） 水泥碎石施工时一定要精益求精，除铣刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。 30 （ 4） 摊铺过程中因故停机超过 2 小时，要按工作逢（接头）处理。 （ 5） 由于水泥碎石的实效性强，各项组织、准备一定要充分，衔 接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。 （ 6） 废弃料不准抛撒在边坡、路肩内。 （ 7） 配料准确，尤其是水泥剂量更要准确；严格控制水泥剂量及含水量并采取措施尽量减少水稳层干缩或温缩等原因引起的横向裂缝。 （ 8） 雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。 处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。 （ 9）混合料符合设计和规范要求，水泥剂量准确。 （ 10）表面平整密实边线整齐，无松散，无坑洼、软弹现象。 （ 11）混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。 （ 12）施工接缝平整、稳 定、无轮迹。 （ 13）压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡、强度等符合技术规范要求。 （ 14）养生应符合规范要求；养生 7 天后取芯芯样应完整、密实。 水泥混凝土面层施工 本工程有一段 60m 的水泥混凝土路面，采用商品混凝土，精心组织施工，确保工程质量。 安装钢模板 安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。 在操作过程中坚持“固、准”的要31 求。 “固”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离 缝、前后错茬和高低不平现象。 模板就位后用“ T”型道钉嵌入基层进行固定。 将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。 “准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。 检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。 运输、卸料、摊铺混凝土 混凝土拌合物采用自卸汽车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。 混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 自卸汽车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料 直接卸在安装好侧模的的路槽内。 卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。 摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。 在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 砼捣固与成型 首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。 插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的 倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的 倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免32 与钢模和钢筋碰撞。 振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为 准，不宜过振。 其次，用功率不小于 的平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠 1020cm，同一位置不宜少于 15 秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动往返拖拉 23遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟 左右。 对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。 振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。 振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。 最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉 表面，使表面进一步提浆并调匀。 人工精修 精修是保证路面平整度的把关工序。 为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。 “量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。 一旦发现误差较大，立即进行修补。 搓刮前，将模板顶面清理干净。 搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。 “抹”即人工用抹子将表面抹平。 分两次进行，先找补精平，等砼表面收 浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整33 度要求。 养生 混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。 每天一般洒水 46 次。