毕业论文数控加工中如何减小工件表面粗糙度

毕业论文数控加工中如何减小工件表面粗糙度内容摘要：

宽，易引起振动。 适当增大前角、后角，有利于减小表面粗糙度值。 但后角过大，易引起振动。 正值刃倾角使切屑流向工件待加工表面，并采取卷屑、断屑措施，可防止切屑划伤已加工表面。 车刀刃磨后，进行研磨，减小刀具的表面粗糙度值，有利于减小工件表面粗糙度值。 及时刃磨或更换车刀，使车刀保持锐利状态。 ④ 常用的车刀种类和用途 (1)车刀的种类 车刀按用途可分外圆车刀，端面车刀，切断刀，镗孔刀，成形车刀和纹车刀等。 常用的车刀的种类 （ a） 90176。 车刀（偏刀） （ b） 45176。 车刀 (弯头车刀 ) （ c）切断刀 （ d）镗孔刀 （ e）成形车刀 （ f）螺纹车刀 （ g）硬质合金不重磨车刀 (2)车刀的用途 各种车刀的基本用途 徐州工程学院成人教育学院毕业论文 第 9 页 共 18 页 90176。 车刀：用来车削工件的外圆 ,阶台和端面。 45176。 车刀：用来车削工件的外圆 .端面和倒角。 切断刀：用来切断工件或工件上切出的沟槽。 镗孔刀：用来车削工件的内孔。 成形车刀：用来车削阶台处的圆角 ,圆槽或车削特殊形状工件。 螺纹车刀：用来车削螺纹。 刀具的刃磨质量 刀刃前、后刀面，切削刃本身的粗糙度值 直接影响被加工面的粗糙度。 一般来说，刀刃前、后刀面的粗糙度应比加工面要求的粗糙度小 1～ 2级。 刀具的材料 刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。 因此凡是粘结情况严重，摩擦严重的，表面粗糙度都大。 反之如果粘结和摩擦不严重的，表面粗糙度都小。 加工因素 进给量增大，表面粗糙度值增大。 但进给量太小，切削刃不锋利时，切削刃不能切削而形成挤压，表面粗糙度值增大。 徐州工程学院成人教育学院毕业论文 第 10 页 共 18 页 选择较低或较高的切削速度，不出现 积屑瘤，有利于减小表面粗糙度值。 背吃刀量 ap＜ ～ ㎜时，经常与工件发生挤压和摩擦，表面粗糙度值增大。 切削液的极压添加剂，增加润滑性能，减小刀具与工件的摩擦，有利于减小表面粗糙度值。 3．切削条件 切削速度 v 加工塑性材料时，切削速度对积屑瘤和鳞刺的影响非常显著。 切削速度较低易产生鳞刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。 避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。 加工脆性材料时，因为一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙度基本无影响。 由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度较小。 所以最重要的是发展各种新刀具材料和相应的新刀具结构，以便有可能采用更高的切削速度。 进给量 f 从几何因素中可知，减小进给量 f可以降低残留面积的高度。 同时也可以降低积屑瘤和鳞刺的高度，因而减小进给量可以使表面粗糙度值减小。 但进给量减小到一定值时，再减小，塑性变形要占主导地位，粗糙度值不会明显下降。 当进给量更小时，由于塑性变形程度增加，粗糙度反而会有所上升。 切削深度 ap 一般来说，切削深度对加工表面粗糙度的影响是不明显的，在 实际工作中可以忽略不计。 但当 ap～ 时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有一定的圆弧半径，这时正常切削就不能进行，常挤压滑过加工表面而切不下切屑而将在加工表面上引起附加的塑性变形，从而使加工表面粗糙度增大。 所以切削加工不能选用过小的切削深度。 但 过大的切削深度也会因切削力、切削热剧增而影响加工精度和表面质量。 切削液 切削液的冷却和润滑作用，能减小切削过程的界面摩擦，降低切削区温度， 徐州工程学院成人教育学院毕业论文 第 11 页 共 18 页 从而减少了切削过程的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，因此对减小加工表面粗糙度有利。 被加工材料 一般 来说，材料韧性越好，塑性变形倾向越大，在切削加工中，表面粗糙度就越大。 被加工材料对表面粗糙度的影响与其金相组织状态有关。 塑性材料的塑性越大，表面粗糙度值增大。 工件金相组织的晶粒越细，加工后，表面粗糙度值越小。 二、 减小工件表面粗糙度值的方法 1. 减小残留面积高度 减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可以减小残留面积高度。 2. 避免积屑瘤、刺痕的产生 可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。 如果用高速钢车刀，应降低切削速度（ Vc5m/min），并加注切削液；用硬质合金车刀时，应提高切削速度（避 免最容易产生积屑瘤的中速范围， Vc=15~30m/min），在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。 另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。 3. 避免磨损亮斑 工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。 磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。 4. 防止切屑拉毛已加工表面 表面切屑拉毛工件，会在已加工表面出现不规则的较浅的划痕。 为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件的待加工表面，并采取合适的断流措施。 5. 防止和消 除振纹 车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向振纹。 为此从以下方面可以加以防止。 徐州工程学院成人。