60t锅炉补给水方案

60t锅炉补给水方案内容摘要：

15 防冻保护液。 注：上述所有清洗液和保护液，都须用反渗透产水来配制。 Ⅱ反渗透膜污染特征，清洗液配方和用量以及清洗时间 （ 1） 反渗透膜污染特征 反渗透膜经长期使用，在膜上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机物、水垢等物质，而造成膜污染，各种不同的膜污染引起的性能变化不同，一般现象列于表。 污染物类型 RO 系统性能变化 盐透过率 Sp 压差△ p 产水量 Vp （ Fe、Mn） 迅速增加 ＞ 2X（ 2） 迅速增加 ＞ 2X（ 1） 迅速降低（ 1） （ 20%30%） （ CaCO CaSO4） 明显增加 10%20% 增加 10%25% 略有降低 10% 无或缓慢增加≥ 2X（ 2） 缓慢增加 ≥ 2X（ 2） 缓慢减少 下降≥ 40%（ 2） （有机物、硅酸铝） 迅速增加 ≥ 24X（ 1） 缓慢增加 ≥ 2X（ 2） 缓慢降低 下降≥ 40%（ 2） 无或稍微增加 增加≥ 2X 下降≥ 3050% 无 无或微增加 明显下降 （ 1） 表示发生在 12天之内 X─初投运或上一次清洗后的值 （ 2） 表示发生在 23周以上 △ p─为反渗透装置进出口压差 （ 2） RO 膜需要清洗的迹象 当反渗透装置随着运行时间的延长，在膜面上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机胶体、水垢等物质，性能会有下降，当性能下降一定程度时，即 产水量比初始或上一次清洗后降低≥ 10～ 20% 产水脱盐率下降≥ 10% 装置压力差增加≥ 15% RO系统出现上述任何一种情况， RO 系统就要清洗。 （ 3） 反渗透膜清洗液配方，用量和清洗时间 膜上污染的种类不同，选择的清洗剂配方不 同，有时可能有几种污染物混合在一 16 起，因此需根据具体情况分别对待，清洗剂选择参见 下表。 污 染 物 清 洗 剂 无机盐沉淀 （例如 CaCO3，CaSO4， BaSO4） 金属氧化物 （例如 Fe 的氧化物） 胶体 硅 微生 物 有机 物 %NaOH， %NaEDTA pH=12， T≤ 30℃ 一般 最好 一般 %NaOH， %NaSDS （十二烷基硫酸钠） pH=12， T≤ 30℃ 较好 较好 较好 %STP（ Na5P3O10） %TSP（ ） %NaEDTA 较好 较好 %HCL 最好 %H3PO4 一般 较好 2%柠檬酸 一般 1%NaHSO3 较好 Ⅲ清洗注意事项 清洗操作时要有安全防护措施，如穿戴带防护镜、手套、鞋和衣等。 用到酸液清洗时要考虑到通风。 固体清洗剂必须充分溶解后，再加其他化学试剂，进行充分混合（用清洗泵自行循环搅拌）后才能进入反渗透装置。 清洗剂用量为 50 升 /只元件，清洗液流量为 ，清洗压力为，清洗时间 为 2小时。 防止清洗过程中清洗液温度超过极限温度 30℃，条件许可时，一般选室温 10℃左右进行清洗为宜。 清洗过程中应观察清洗水箱液位、清洗液的 pH值和颜色变化，必要时应补充清洗液或更换新配清洗液。 清洗结束后，可取残液进行分析，确定主要污染物种类，为日后清洗提供依据。 清洗液循环结束后应立即用符合 RO 进水要求的预处理水进行低压冲洗操作，将清洗液从反渗透装置内置换干净。 清洗液配制用水应为反渗透产水。 深度 脱盐部分 EDI 深度脱盐部分由中间水泵、 EDI、 整流电源 等组成。 简单工艺流程如下： 17 反 渗透产水→中间水泵→ EDI→除盐水箱 EDI 部分产水设计参数： 处理量： 60m3/h 产水水质：电导率≤ s/cm（ 25℃） 设置目的： 经 EDI 深度除盐，使出水水质达到产水水质要求。 装置组成： 设置 2台 EDI 装置，采用美国 GE膜堆 技术要求： 运行方式： 24小时连续运行。 EDI 装置 EDI 不需要再生，长期使用能节省许多酸碱再生剂，并且废水可直接排放，而不需再作中和处理，还具有产水量稳定，占地面积小，自控程度高，操作维护简便等优点。 EDI 装置的原理 EDI 系统是淡水隔室填充离子交换树脂的电渗析 装置，以电流为推动力使进水中离子通过阳、阴离子交换膜迁移进入淡水隔室，同时也使水分子解离成 H+、OH－离子，离子交换树脂连续地被再生，从而 EDI 可以连续稳定地产出电阻值 ≥ 5MΩcm 的纯水。 EDI 特点 1)、 EDI 装置可以代替初级混合离子交换床； 2)、具有 85%较高的水回收率； 3)、能连续稳定地保持高品质纯水生产，无再生周期、水质下降的变化； 4)、不需要用酸、碱再生，减少系统运行费用； 5)、无危害环境的废水排放； 6)、占地面积较小； 7)、管理、操作简便。 18 EDI 进水水质要求 组 分 单位 范围 总碱度 (以 CaCO3 计 ) mg/l PH ～ 硬度 (以 CaCO3 计 ) mg/l SiO2 mg/l Fe， Mn， H2S mg/l 根据原水水质分析，和 RO 系统计算，按本系统设计的 RO 产水水质能满足以上 EDI 进水水质要求。 EDI 装置的组成如下 : EDI 装置包括 22 个膜堆， EDI 增压泵 2 台、电器控制柜 1 套、整流器及连接管阀件仪表等组成。 电气系统 电气系统 主要设计 标准 10KV 及以下变电所设计规范 GB5005394 低压配电设计规范 GB5005495 通用用电设备配电设计规范 GB5005593 供配电系统设计规范 GB5005295 电力工程电缆设计规范 GB5021794 建筑物防雷设计规范 GB5005794 本项目用电负荷为三级负荷。 380V 配电系统采用 TN－ CS 接地形式，即实行三相五线制。 电源引自变电所。 进线电缆引至配电室的低压配电柜，进线电缆采用室外直埋，引入户内时采用预埋套管保护。 线路敷设：电缆比较集中的主干线采用电缆沟敷设或电缆桥架架空敷设；电缆比较少而又分散的地方采用电缆直接埋地或穿镀锌管敷设。 配电管路敷设可根据现场情况设置电缆井，以便于电缆敷设。 安装高度：开关距地 ，插座距地 ，空调插座距地 ，照明箱、插座 箱中心距地 ，灯具安装施工图考虑其具体位置。 19 所有两地控制的电机，可根据实际情况集中设现场控制按钮箱。 配电柜，控制柜基础采用 10槽钢制作，配电柜下有电缆沟便于电缆敷设。 配电室，控制室，化验室均安装 1211 灭火器若干只。 低压配电柜选用成熟的 GGD 型交流低压开关柜，额定容量为 450kw，出线采用由柜体下部引接的电缆出线方式，防护等级为 、动力控制箱等均满足GB725187《低压成套开关设备和控制设备》 IEC60439— 1《低压成套开关设 备和控制设备》标准，控制箱的防护等级均符合 《低压电器外壳防护等级》的规定 , 控制箱的防护等级等同于配电柜的防护等级 低压配电柜、控制箱内空气开关、隔离开关均满足动、热稳定的要求，箱内交流接触器的等级和型号按电动机的容量和工作方式选择。 电动机的工作电流在热继电器整定值的可调范围内 控制说明 本设计采用集中控制的 PLC 分布式控制系统。 系统设上位操作站、下位操作站。 上位操作站采用 DELL 微机和监控软件实现工艺流程总图、工艺流程分块图、工艺参数图等重要流程画面的显示以及报警指示、数据 存储和软手操。 下位控制主站采用德国西门子 S7 系列可编程序控制器。 该系列可编程序控制器具有多种 I/O 扩展模块，组装灵活，更换方便。 控制水平 操作人员能在控制室内通过 CRT/键盘对整个工艺流程及工艺参数和设备运行情况进行监控。 该系统可以设置四级控制状态，即全自动、半自动、软手动、硬手动。  全自动：操作人员只要选择需要运行的反渗透装置后，按一下启动键， 系统即能完成各设备之间的运行、连锁、控制而不需要操作人员 干预。 （特殊情况除外）  半自动：当现场某个设备需要维护、检修时，系统可以对其它的设备进 行 设备级的自动运行。  软手动：当现场某个部件（如阀门）需要即时开 /关操作时，操作人员 可以通过 CRT/键盘对某个部件进行控制。  硬手动：当现场某个设备的可编程序控制器出现故障，或在该设备的调 试时，操作人员可以在就地控制柜上实现某个部件（如阀门）的开 /关操作。 程控连锁系统包括系统急停、反渗透进水低压、反渗透产水高压、反渗透低压冲洗、 水池液位、多介质滤器反洗等设备间的连锁和计量泵的启 /停控制。 20 CRT/键盘能监视需经常监视的流量、温度、电导率、液位等参数及系统中的泵、气动阀门的状态 ；能完成重要参数的越限报警 、数据的累计存储及各类报表的制表打印。 设置必要的现场一次仪表和传感器，以满足集中监视和现场检查的需要。 总体组态 上位操作站： 上位操作站主要完成对系统中各类参数的监视、参数设置、人机交互、数据保存等操作功能，具有清晰的流程图画面，实时动态显示工艺流程及生产设备运行情况。 可在流程图画面上对现场设备进行手动操作，向 PLC 发出指令。 生产过程的运行数据可以进行历史存储。 操作站具备开放的软件及网络通讯接口。 本系统设置一套工控机兼做工程师站，以便于操作人员在得到授权的情况下进行工艺参 数的设置和修改，甚至对 PLC 程序进行修改。 系统操作平台选用 WINDOWS NT，监控组态软件选用西门子 WinCC 最新版。 下位控制站： 下位控制站能独立完成对现场设备的直接控制功能，即使在失去操作站或其它网络结点的情况下，也能正常工作。 其主要功能是完成数据采集（开关量信号如控制阀门的开关信号和模拟量信号如电导等），可将这些信号传给上位机进行显示、记录、报警等工作，并可通过上位机的指令或自身已编好的程序输出给系统进行控制。 下位控制站由 CPU 卡、电源卡及折卸式并分布于设备现场的 D/I、 D/O、 A/I、 A/O 模块组成，扩充及操作维护方便。 其输入模块的信号类型可由程序进行选择，输出模块具有直接功率输出功能，能完成各种常规及复杂的控制回路。 本系统选用先进的西门子 S7 可编程控制器作为 PROFIBUSDP 网络主站。 柜 完成全部现场工艺参数（开关量和模拟量）信号的采集和所需控制参数的控制功能。 PLC 柜内装有 S7 控制器， PLC 输出用进口输出继电器进行隔离， PLC 本身配有通讯接口以便与上位机联系。 PLC 柜上装有急停按钮，用于在紧急状况下停机。 PLC 软件完成全部的控制操作。 PLC 编程必须 满足所附逻辑控制图和实际工艺要求，在实验室调试时，软件编程已全部完成，此时可通过标准信号发生器等设备模拟现场。