压力管道安装通用工艺汇总

压力管道安装通用工艺汇总内容摘要：

处截面积近似为出口处截面积的两倍 d）安全阀的进口支管绝不应设置在某一支管的正对面 e）对于主蒸汽和高温再热蒸汽管道上的安全阀，阀门应距上游弯管（头）起弯点不小于 8 倍管子内径的距离，当弯管（头）是从垂直向上而 转向水平方向时，其距离还应适当加大。 安全阀入口管距上下游两侧，除下游弯管（头）外的其他附件也应不小于 8 倍管子内径的距离 f）两个或两个以上安全阀布置在同一管道上时，其间距沿管道轴向应不小于相邻安全 第 15 页 /共 277 页 阀入口管内径之和的 倍。 当两个安全阀在同一管道断面的周向上引出时，其周向间距的弧长应不小于两安全阀入口内径之和 g）当排汽管为开式系统，且安全阀阀管上无支架时，安全阀布置应尽可能使入口管缩短，安全阀出口的方向应平行于主管（或联箱）的轴线。 h）在同一根主管（或联箱）上布置有多只安全 阀时，应考虑在安全阀的所有运行方式下，其排放作用力矩对主管的影响力求达到相互平衡 i）对安装安全阀的管道或容器应给予足够的支撑，以保证振动不会传递到安全阀上 j）所有相关管道的安装方式应避免对安全阀产生过大的应力，以防导致阀门变形和泄漏 k）阀门安装时避免振荡或锤击现象以防安全阀排量减少或使密封面及其他零件收到损伤 l）安全阀阀体上一般都有供接疏水管道的螺纹接口，防止阀体内积水而造成冲击力。 阀门动作时蒸汽会从疏水管泄漏，因此，要安装一根疏水管道，并排放在安全处 m）脉冲阀取样点、压力继电器取样点、主安全阀三者之间应有适应的距离，以免动作发生干扰，脉冲管道应尽量短捷并固定牢固 n）杠杆式安全阀的杠杆应水平，其力点和支点的刀刃应对刀刃口，不得歪斜。 支撑杠杆的导向支柱应垂直，其每 100mm 应不大于 1mm。 重锤用螺栓固定后应保持垂直，在动作范围内不得和其他部件碰撞 o）弹簧式安全阀在锅炉本体进行水压试验时，一般使用水压专用阀芯。 当本体压力升至安全阀最低压力整定值的 80%之前，用手操作顶紧装置才能继续升压。 水压试验完成后，压力降至顶紧时压力值后 ，及时拆除顶紧装置 p）阀门传动装置各组件应根据阀门和操作器的布置、于 1 倍管道内径的直管段，且使在运行时排汽管接口与出口弯头的出口段中心线相一致，排汽管中心线与主管中心线成垂直。 8 附录 阀门检验及试验记录 安全阀调整记录 系统阀门安装记录 第 16 页 /共 277 页 管道 清洁工艺标准 1 适用范围 本 导则适用于火力发电厂热力系统高、中、低压汽水管道、汽轮机油系统管道及电厂一般常用气体管道安装（ 不包括 铸铁管道及非金属管道安装）。 2 规范性 引用文件 电力 建设施工技术规范（ 汽轮机 组） DL/T 电力 建设施工技术规范（ 管道 及系统） DL/T 电力建设 施工技术规范 第四部分 电厂 化学 DL/T 现场 设备 、 工业管道焊接工程施工规范 GB502362020 管道 支吊架 第 1 部分： 技术规范 GB/T 水利 水电工程压力钢管制造安装 及 验收 规范 DL 50172020 电力 建设施工质量验收及评价规程 管道 及系统 DL/ 火力发电厂 焊接技术规程 DL/T 8692020 工业 金属管道工程施工 质量 验收规范 GB501842020 火力发电厂 汽水管道设计技术规定 DL/T50541996 电力建设 安全工作规程（ 第 1 部分 火力发电厂 ） 3 编制 的目的 为了克服 管道施工中的质量 通病 ，提高管道内部清洁度，保证机组在投运中汽、水、油各项指标尽快达到标准要求及保证机组的正常运行，特制定本标准。 4 术语 无 5 管道 安装 清洁 处理 管道 安装前的清洁处理 施工 中所有安装 的 管道 ， 在安装 前 都要进行内部清洁检查，并根据其内部所 走 介质及要求的清洁度在安装前进行内部清理检查，管道的内部清理包括：一般除锈处理 、 管道喷砂除锈、管道酸洗、管道脱脂处理等。 管道 及管件的清洁检查一般原则 对于 高 低 位放水管道、疏水及排汽管道的一次门外、对空排气的一次门外管道、油箱排烟管道、油箱事故 排油管道、开式循环水管道、凝汽器胶球清洗管道等对系统清洁度要求不高的管道在安装前应视管道内部的锈蚀情况做一般性除锈清洁处理。 第 17 页 /共 277 页 对于 因管道内部清洁问题可能会严重影响设备或 系统运行的 管道及管道附件安装前必须进行彻底清理及清洁检查。 a）汽水管道管子、管件可视规格情况和设计要求采取喷砂或酸洗处理 ； b） Φ 89 以下 管道对喷砂有 困难 的应采取采用 “浸泡 酸洗、钝化造 膜 工艺 ”或 “磷酸 酸洗工艺 ”对 管道内壁进行除锈处理； c）不锈钢管可根据内壁清洁情况及内壁所走介质 而定， 对有油质的管子，用 干净 的白布和 丙酮 清洗擦拭； d） 对于 现场配置的汽轮机润滑油 、 密封油及压力 油 管道的碳钢管道、管件加工 配制 完毕后应按要求进行酸洗处理。 处理 后 的管道和管件应放于干燥通风处，并封堵，防止重新锈蚀。 如 存放 时间较长时，安装前应重新抽检内部清洁情况； e）对于 设备 厂供的油管道及套装油管，安装前应逐根检查。 钝化膜 的 质量应牢固，无起泡 、 剥落 现象。 表面 颜色 均匀。 干净无杂物。 内部 小管安装前应进行彻底的清扫。 先用 压缩空气吹 、再用 白布拉擦，经验收合格后 方可 就位对口 ； f） 对于 抗燃油管道、有条件的应首先用高温蒸汽进行吹扫。 若 无条件 实现时，焊前必须用 压缩空气吹扫再用工业 酒精 或汽油擦洗管孔内壁，然后用白绸布拉净、晾干后立即安装； g)用于 冷却用氢气、仪用空气等气体管道，应根据要求和视 具体 管材情况采用酸洗和高温清扫或脱脂等方法进行内部清洁处理； h）所有管子、管件清洁后必须采取封堵运输及保存。 封堵 应 牢固，无损坏； i） 所有 管道 用阀门经研磨试压后，必须清洁后封堵，才能进入施工现场，并且不安装不拆封； J） 管子、管件按施工需要分批运至施工现场，并做到不安装 、 不拆封。 安装 完毕 后预留的 管口同样 进行封堵，严禁敞口。 常用 的管道清洁处理方法 管道 喷砂除锈 对于 要求采用喷砂处理的管道在预制检验合格后，使用干燥的钢砂对管道内外壁进行喷砂除锈，喷砂前检查管道内壁是否有杂物，然后接通空压机用压缩空气进行吹扫。 喷枪 枪头 应视不同管径进行更换，直径应采用 旋转 式 枪头 ，枪头接好后，用铅丝或其他索具由管道一端拽至另一端，摆放好角度；带弯头管道，应将枪头由直管端移向弯管端 弯曲部位 ，弯头端剩余部分应改 用 直喷枪头施工。 喷枪 接好后 ，先用直管试喷，以便调试移动速度。 每 换 一种管径或根据管道内 壁 锈蚀程度应调整一种合适该管道喷砂的速度，并且应根据管径不同而 第 18 页 /共 277 页 更换枪 头大小，喷砂 后 的检查，用照片目视比较评定，既管道表面无锈蚀，露出金属 光泽 ，粗糙度与照片模板 一致 ，然后用干燥的压缩空气吹净， 或用 吸尘器清除灰尘，管道坡口部位做好防腐处理。 管道 酸洗 管道 酸洗可采取盐酸浸泡或磷酸酸洗工艺 （ 1） 盐酸 浸泡、钝化造膜工艺流程 ： 碱洗 —酸洗 —漂洗 —钝化 —清洗 a 碱洗：将管子和管件放入配置好的 碱液 中。 维持 碱液 的温度 80— 90℃， 保持 4— 6小时。 观察 管壁上 的油污应清除干净； b 酸洗： 将管子和管件分批放入配置好的酸液内浸泡（ 要 全部浸入酸液中） ， 酸液 加温 至 60—70℃（特殊 情况下也可不加热） ， 浸泡时间视管径大小和锈蚀情况而定，一般在 4 小时 左右，但不超过 8 小时 ，直至管壁上的锈蚀全部脱落为止； c 漂洗 ：将酸洗后的管子和管件放入热水中进行漂洗、再用带压力的热水进行冲洗，清水预热温度为 40— 80℃， 直至冲出水的 PH 值 ＞ 6； d 钝化 ：将冲洗后的管子及管件放入钝化 液 中保持 3— 6 小时。 钝化液 应 预热至 50—60℃ e 清洗 ：将钝化好的管子 、管件投入 50℃以上的清水中进行清洗，清洗后的管子和管件表面形成银灰色的钝化膜，均匀漂亮； f 封装：将钝化、漂洗后的管子和管件，用压缩空气吹干，然后将管口封严，存放在室内干燥不积水的地方待用。 （ 2） 磷酸酸洗工艺流程：压缩空气吹扫 —— 酸液浸泡 —— 晾干 a) 压缩空气吹扫：用压缩空气吹去管子和管件上的泥污杂物； b) 酸液浸泡：将所需酸冼的管段连同试样一同放入配置好的磷酸溶液中浸泡，管段在酸液中浸泡不应少于 8 小时。 管段吊出前，应先取出试样作检查，试样表面应呈银灰色或墨色，确认合格后方可将管件吊出； c) 晾干：将酸冼后的管道及管件晾干。 管段晾干后应将管口封严，放在干燥、通风的地方以备用。 （ 3） 对于需用酸洗的管件，为保证酸洗、钝化的工艺质量，应确保施工人员的资质以及酸洗钝化过程的管理。 对质量验收严格 把关，保证酸洗后的管子及管件满足施工质量验标的要求。 （ 4） 酸冼中所用的酸液、碱液的配制可参照《汽轮发电机组油系统施工导则》 DZB 0197 第 19 页 /共 277 页 执行。 （ 5） 酸冼后的废液应进行处理，经检查合格后方可进行排放，并应排放到指定的地点，防止污染环境。 管道外部清理及防护 一般在预制阶段油漆施工采用喷漆方式，只喷涂管道底漆，油漆干后漆膜厚度符合设计及标准要求。 油漆车间应通风良好，同时注意施工人员安全保护工作。 但是需要注意的是经除锈后的钢管表面应尽快喷漆，一般在 4 小时内进行，晴天和正常大气条件下最长不超过24 小时。 管道喷漆工作完成后，用不同颜色的油漆将管段的系统号、管线号、和管段号标注于管段上，标志漆、标签、金属丝等用作管道标记之类的，要经久耐用而且色泽亮丽 对于空气比较潮湿地区或管道预制完不能马上安装的应在管道内部装入适量的干燥剂，干燥剂的使用量为 200g/m3，装入布袋中，用绳线将每个布袋连接起来，并将绳的两端与管道封堵一同固定，以便于安装时完全取出干燥剂。 管道的封堵，对于高温潮湿地区最好采用密封效果较好的油性布带进行管口密封。 管道安装后的系统检查 系统检查方法 (1)水压试验 a) 管道水压用水应根据系统需要采用工业水或化学除盐水。 水质应洁净，水的最低温度不低于 5℃，最高不超过 70℃。 充水应保证能将系统内空气排净，试验压力按设计要求或规范要求进行； b) 试验用压力表要在校验期限内，精度不低于 级，读数范围在最大试验压力的 ～2 倍，试验用压力表一般不少于 2 块，一块安装于升压泵出口的临时管道或正式管道上，另一块安装于管道的最高点，以便作读数用； c) 如果是高差较大的管道系统，试压时应考虑管道最高点与最低点的匾力差，防止系统超压； d) 水压试验主要对管道焊口、法兰、支架生根部位和弹簧等处进行检查，看有无泄漏和异常。 试验过程中对系统试验压力、保压时间，应严格按照水医试验措旄进行； e) 系统试验完成后，应根据要求确定是否用于燥的压缩空气将系统吹干，然后封闭。 (2)气压试验 a) 对于系统不适用于水压的管道为保证严密性可采用气压试验，试验方案应按有关管理制度的要求经相关部门及人员批准，重要系统的气压试验还应有甲方及监理单位的批 第 20 页 /共 277 页 准； b) 对系统清洁度要求较高的管道系统进行气压试验时应使用清洁无油的压缩空气： c) 管道气压试验必须按试验措施中所选定的压力及试验时 间进行，不得超压； d) 试验前应做好气压试验的各种准备及防超压措施； e) 系统充气过程应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力 50%时，停压检查，如未发现异常或泄漏继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min 直至试验压力．稳压10min 再将压力降至设计压力检查 .停止时间应根据查漏工作需要而定； f) 管道气压主要检查部位：管道外壁外观变形、焊缝外观、阀门及法兰连接处等； g) 通过可泄漏点发泡剂检验及压力表读数监测试验压力的维持状况并计算漏气量，确定试验合格与否。 试验合格后应经有关质检部门及监理验收。 管道安装后的系 统清洁 一般规定 a) 主汽、再热、汽轮机轴封系统、辅助蒸汽等汽管道应进行蒸汽吹扫； b) 给水、凝结水和锅炉补给水系统管道应进行水冲冼或化学清洗； c) 汽轮机油系统管道应进行油循环冲冼； d) 发电机内冷却水系统管道按要求进行系统循环水冲冼； e) 其它形成封闭的系统管道根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度，选择水冲洗、蒸汽或空气吹扫等方式进行管道内部清洁； f) 对有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法； g) 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全 阀、仪表。