高强度钢知识点

高强度钢知识点内容摘要：

=~，ap=1~4pmm。 精车时， Vc=70~120m/min， f=~， ac=~。 在选择切削速度时，应考虑材料的强度， 一般σ b=1000~1500MPa 时，Vc=85~40m/min，σ b=1500~1700MPa 时， Vc=58~35m/min。 σ b=2020~2150MPa 时，Vc=35~10m/min。 陶瓷刀具车削 6 怎样解决切削高强度钢和超高强度钢时的断屑问题 ? 切削高强度钢和超高强度钢时的断屑问题，是影响加工效率和生产自动化的重要问题。 同时，解决好断屑问题，也是提高加工质量和刀具耐用度的重要手段。 因此必须根据切削的条件和加工方式，选择有效的断屑措施。 1)利用刀片断屑槽断屑 :这种方法是最常用而比较简单的断屑方法。 常用的刀具都可以磨出一定的槽型，但一般一种槽型只能针对一种或几种工件材料，在一定的切削用量范围内断屑。 焊接式硬质合金刀具，可以磨成槽底为圆弧槽，前宽深后窄浅的锥形槽、弧形槽、腰鼓形槽、棱形凸面槽等，见图 1 和图 2。 锥形断屑槽刃磨起来比较容易，其几何参数见表 5。 图 1锥形断屑槽 弧形槽腰鼓形槽凸棱面槽 图 2弧形槽、腰鼓形槽、凸棱面槽 表 5锥形断屑槽参数 Wn (mm)Rn (mm)L (mm)g0 (176。 )a0 (176。 )a39。 0 (176。 )k39。 r (176。 )倒棱 f (mm/r)ap (mm) 粗车 (8176。 )~13~15 半精车 (15176。 )~~5 精车 (15176。 )~~)障碍式 (或导屑器 )断屑 :采用可调式断屑压板或弹性断屑板强迫断屑，也是常采用的方法。 钻削、镗削时可采用导屑器，防止切屑缠绕，见图 3。 图 3钻头导屑器 3)改变刀具几何参数断屑 :在切削高强度钢和超高强度钢时，可以通过改变一个或几个刀具几何参数达到断屑的目的。 如加大主偏角、加大 负倒棱宽度、减小前角等。 但应注意的是，改变刀具几何参数时，必须综合考虑工艺系统刚性和刀具耐用度。 当机床刚性较差或弱刚性工件时，如加大倒棱宽度、减小前角，会使切削力增加，容易引起工件振动，影响加工质量。 而加大主偏角，会使刀尖强度降低，散热面积减小，影响刀具耐用度。 一般只在半精车和精车时采用。 4)改变切削用量断屑 :当切削深度不很大时，可以通过增加进给量、降低切削速度来达到断屑的目的。 当切削深度已经较大时，必须考虑刀具的强度、工艺系统的刚性和机床功率，以免造成 闷车 ，使刀具损坏。 5)工件预切槽断屑法 :切削高 强度钢和超高强度钢时，可以在工件的被加工表面上，预先加工 1~2条直槽或螺旋槽，深度不得超过切削深度，一般为~。 使切削深度在切削过程中不停的变化，可以取得稳定的断屑效果。 6)间断进给断屑 :在切削过程中，周期性瞬时停止进给，也可以达到良好断屑的目的。 7)外力强迫断屑 :在切削过程中，可以采用辅助装置或能量，使切屑被迫折断。 如喷射高压流体等。 7 对高强度钢和超高强度钢铰孔时怎样选择铰刀 ? 对高强度钢和超高强度钢铰孔时，可选用高性能高速钢和硬质合金作为刀具材料。 高性能高速钢中的高钒、高钴、含钴或含铝的超硬高速钢，非常适于加工这种钢材。 如用含钴超硬高速钢 W12Mo5Cr4V3Co5Si 制作的铰刀，直径18mm，铰削高强度钢 (σ b=1200~1300MPa)的孔时，每把铰刀可铰孔 60~70 个。 铰时 n=140r/min， f=，粗糙度 Ra为。 用于高强度钢的硬质合金铰刀，如图 44所示，刀具材料为 YT15 硬质合金。 此铰刀适用于 L/D≤ 5 及 D=6~80mm 的孔。 使用时要充分加乳化 液。 如使用钻套，必须使用旋转钻套，以避免铰刀刃口与钻套摩擦。 操作时，先将刀具与工件接触后再开车，退刀时最好先停车。 8 铰削高强度钢和超高强度钢孔时怎样选择切削用量 ? 高强度钢和超高强度钢一般铰孔时，切削余量不宜过大，否则会影响加工效率和刀具耐用度。 当孔径小于等于 15mm时，余量约为 ~。 孔径大于15mm 时，余量为 ~。 在选择切削速度时，要充分考虑工件材料的强度和硬度。 硬质合金铰刀的切削用量见表 6和表 7。 表 6硬质合金铰刀的切削用量 工件材料强度 sb (MPa)切削速度 Vc (m/min)孔径 (mm)转速 n (r/min) 11306010~15600~118012505513245020~30375~75014254015203030~80375~600166820 表 7硬质合金高速铰刀的切削用量 工件材料切削用量 HRCsb(。