建造精度管理与控制作业指导书202

建造精度管理与控制作业指导书202内容摘要：

和完善各区域的专职划线切割小组，落实其岗位职责和工作程序，制订相关内控规章制度，并进行督查和跟踪考核。 同时建立分段预制自主控制原始数据库，为改进工艺提供第一手资料。 平 曲和板材作业区的负责人和项目主管是分管产品精度自主控制与管理的 责任人，在 船体建造精度管理与控制作业指导书 Q/（ N） .202[版本 1/修改 1] 5 产品开工前组织对图纸和精度标准、施工要领进行一次宣贯，制订精度建造的工作目标计划并 予以落实。 事业一部根据 “分段综合作业计划”和生产进展情况，每周编制“分段划线、切割的日作业计划”，经主管部长审定后发放给划线切割组和精控小组及相关人员。 板材作业区自主精控填写“零件号料加工精度控制表”其主要内容和程序是： a) 零件号料时核对套料图与材料的规格、材质应相符，检查数控机的程序处于正确状态，检查喷粉线的间距和切割后的零件外形尺寸及割缝的垂直度、光洁度，并做好相关记录，发现超差的必须进行调 整； b) 手工号料也先核对图、材相符，划线后复核并标识，采 取半自动或靠模切割和坡口，割后检 查尺寸和坡口角度情况并做好记录； c) 零件成形加工时选用合适的模具和正确的滚压线，双曲度壳板要使用三角样板样箱进行加工测量，线型变化较大采用热加工的钢模尺寸要≥加工板的实际尺寸，以上加工在施工过程中必须跟踪检测并按标准进行自主控制 ； d) 平板铣边加工时，检查加工板的安放位置和夹紧情况，加工时跟踪检测板的外 形尺寸和斜边宽度，控制好进刀量确保其精度标准； e) 材料、零件堆放要平整，采用合适的吊具进行吊运，零件集配分门别类托盘交下道，过程中要控制受外力可能产生的变形。 分段制造区自主精控的内容和程序如下，并按“分 段制作过程精度跟踪控制表”记录，需精控小组确认的项目在自检后填报“ 分段节点精控检查申请确认表 ”。 a) 零部件小组装过程中主要是控制结构安装位置线的正确性 和装配间隙、焊接的电流和焊脚尺寸、校正的方法和缺陷处理的完整性； b) 拼板自动焊主要是控制收缩变形和角变形，具体是铺板板缝要与平台型材垂直，拼板间隙和焊接参数以及施焊程序要按标准和工艺把握好，同时对收缩量和角变形值要跟踪检测并做好记录 ； c) 要根据各种分段的特点进行施工策划，尽可能采取以单元部件和小分段等形式进行中 组装，以扩大平角焊范围和减少集中焊接的整体变形，提高分段 完整性； d) 平曲面分段铺板后，由划线工按照图纸和精控要求对分段基准线、合拢区余量线 和结构线进行勘划，其中基准线和余量线经过精控小组确认后转入下道； 船体建造精度管理与控制作业指导书 Q/（ N） .202[版本 1/修改 1] 6 e) 平曲面分段大接头正作端余量和坡口，统一由切割组采用半自动切割机和靠模进行，割前熟悉线条和坡口形式，切割时余量和坡 口应分别进行，割后依据检验线和标准自查切割精度并报精控小组确认； f) 胎架制作时，施工者和划线工负责勘划出胎架中心线和基准肋位线以及基准水平线并做好永久标记自检无误后报检验室 确认，作为后续施工和检测的依据； g) 轴系和舵系以及主机座等分段制作过程中，施工者和激光测量员对尾轴孔、舵孔中心线的偏差和轴系前后节点的距离以及舵系上下节点的高度尺寸始终要进行重点控制，详细做好有关记录，分阶段报检验室确认 ； h) 封闭型立体分段制作中，要防止扭曲变形，分段四角与地龙作刚性固定，按程序对称 施焊和掌握焊接参数，跟踪测量记录，变形超差的必须在封板前处理好； i) 所有半立体敞口分段的合拢区开口尺寸容易忽视造成超差，施工者在安装舱壁、舷侧等结构件时，必须按照图纸上规定的测量点和数据为依据进行定位和检测， 完工后报精控小组确认； j) 上层建筑分段甲板胎架 设多道纵向模板；围壁划线确定一条基准水平线，作为定位和检测的依据；所有焊接控制电流和焊脚及程序；火工校正方法要得当并加热 线适量；加强材位置要合理并强度可靠；纵横围壁相交节点要测量垂直； k) 在分段制作过程中，要控制好合拢区结构的相对位置，统一基准点线面测量，防止产生积累误差；线型变化较大且结构较弱的部位要设置假框架；合拢区结构较多且处于自由状态的部位要设置临时型钢加强；正 作端要在结构端部采用型钢作靠山马板连接，以控制结构的长度和间距； l) 分段上胎进行大组装过程中，划线工负责以基准作业面的基准线为依据完善其它部位的 基准线条，在分段脱胎后移胎前进行整 体测量并勘划出大接头的余量线和对合线，复核无误后交精控小组确认； m) 分段在移胎前或者。