sy4203-20xx石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程

sy4203-20xx石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程内容摘要：

) 对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。 如不一致，按要求开内坡口，内坡口加工应符合附录 D 的规定。 b) 检查平焊法兰与管子配合情况。 c) 检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。 检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致。 不一致时按要求开内坡口，内坡 口加工应符合附录 D 的规定。 钢管在穿建 (构 )筑物时，应加设护管。 护管中心线应与管线中心线一致，且建 (构 )筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定： a) 管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表 6 的规定。 表 6 法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移 机泵转速 (r/min) 平行度 (mm) 同心度 (mm) 设备位移 (mm) 3000～ 6000 ≤ ≤ ≤ ＞ 6000 ≤ ≤ ≤ b) 紧固螺栓时，应在设备主轴节上观察设备位移，其值应符合表 6 的规定。 阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。 阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避免强力安装。 法兰连接应按以下要求进行： a) 每对法兰连接应使用同一规格螺栓， 安装方向 一致。 螺栓拧紧应按对称次序进行。 所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不应 遗漏。 b) 法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 ／ 1000，且不大于 2mm。 SY 4203— 2020 12 c) 管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加 2mm～ 3mm。 d) 垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突入管内。 梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。 e) 法兰连接应与管道保持同轴，并保证螺栓自由穿入。 f) 螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。 主控项目 管 道及管件材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明书或合格证。 安全阀调校应符合设计要求和规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查安全阀调校记录。 一般项目 管道补偿器安装前，应按设计规定进行预拉伸 (预压缩 )，其允许偏差为177。 10mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。 管道支架、托架、吊架及 管卡的选用及安装应按设计选用，安装位置应符合设计要求，安装方法正确。 滑动支架应保证沿轴向滑动无阻，且不发 生横向偏移；固定支架应安装牢固。 检验数量：按系统抽查 10%，且不少于 三 处。 检验方法：用尺和观察检查。 法兰螺孔应跨中安装，其允许偏差为177。 1mm。 检验数量：按系统抽查 10%，且不少于 三 处。 检验方法：用尺检查。 法兰密封面应与管子中心垂直（见图 5）。 当公称直径小于或等于 300mm 时，在法兰外径上的允许偏差 e 为177。 1mm；当公称直径大于 300mm 时，在法兰外径上的允许偏差 e 为177。 2mm。 检验数量：按系统抽查 10%，且不少于 三 处。 检验方法：用直角尺检查。 e 图 5 预制管段偏差 SY 4203— 2020 13 法兰螺栓拧紧后两个密封面应相互平行，其允许偏差应小于。 检验数量：按系统抽查 10%，且不少于 三 处。 检验方法：用直尺检查。 拧紧后螺栓应大于螺母 2 个～ 3 个螺距。 检验数量：按系统抽查 10%，且不少于 三 处。 检验方法：观察检查。 阀门安装方向应与介质流向一致。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和检查合格证、试验记录。 安全阀安装时应保持垂直。 检验数量：全部检查。 检验方法：用磁力线锤、尺检查和 检查调校记录。 阀门手轮位置，在水平管段上安装 双闸板闸阀时，手轮宜向上。 一般情况下，安装后的阀门手轮或手柄不应 向下。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。 管道安装允许偏差值应符合表 7 的规定。 检验数量：按系统抽查 10%，且不少于 三 处。 表 7 管道安装允许偏差 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法 坐标 架空 177。 10 用经纬仪检查 地沟 177。 7 埋地 177。 20 标高 架空 177。 10 用水平仪、经纬仪、直尺和拉线检查 地沟 177。 7 埋地 177。 20 平直 度 DN≤ 100 mm ≤ 2L/1000 最大 40 用直尺和拉线检查 DN＞ 100 mm ≤ 3L/1000 最大 70 铅垂度 ≤ 3H/1000 最大 25 用吊线检查 成排 在同一平面上的间距 177。 10 用直尺和拉线检查 交叉 管外壁或保温层的间距 177。 7 质量验收记录 管道安装检验批质量验收记录表见表。 SY 4203— 2020 14 8 管道组对和焊接 一般规定 对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。 管道、管件、阀门和设备等连接时，不应 采用强力对口。 管道安装时应采用对口器进行对口组焊。 使用外对口器时，根焊应 完成管道周长的 50%以上且均匀分布时才能拆除对口器；使用内对口器时，根焊须全部完成后才能拆除对口器。 管子端口圆度超标时应进行校圆。 校圆时宜采用整形器调整，不宜用锤 击 方法进行调整。 异径管直径应与其相连接管段一致，配合的错边量不应大于。 站场钢制管道焊接时应按本章和 SY／ T 4103 的有关规定执行。 在管道焊接生产中，对于任何初次使用的钢种、焊接材料和焊接方法都应进行焊 接工艺试验和评定。 焊接工艺试验和评定应符合 SY／ T 4103 的规定。 安装单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时，需要进一步确认。 当其中任何一要素与实际情况不符时，依据 SY/T 4103 的要求，确定是否重新进行焊接工艺评定。 根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。 参加焊接作业人员应是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工按取得的相应项目 施焊。 焊工资格考试按 SY／ T 4103 的规定执行。 焊接施工前，应制定各种材质焊接工 艺规程，并用单线图的形式明确标注，防止错用焊接工艺。 施焊前焊接材料应满足以下要求： a) 焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。 b) 焊条使用前应按产品说明书进行烘干。 在无要求时，低氢型焊条烘干温度为 350℃～ 400℃，恒温时间 1h～ 2h，焊接现场应设恒温干燥箱（筒），温度控制在 100℃～ 150℃，随用随取。 当天未用完的焊条应重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。 纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不进行 烘干。 若受潮时，应进行烘干，烘干温度为 80℃～ 100℃，烘干时间为 h～1h。 c) 在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时，要停止焊接，立即更换。 在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业。 a) 雨天或雪天。 b) 大气相对湿度超过 90％。 c) 采用气体保护焊时，风速超过 ／ s；采用药皮焊条手工电弧焊时，风速超过 8 m／ s；采用药芯焊丝自保护焊时，风速超过 11 m／ s。 d) 环境温度低于焊接规程中规定的温度时。 工艺管道上 使用的弯头宜根据需要订 货，应采用直口组对焊接。 施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。 SY 4203— 2020 15 预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。 管道焊接时，根焊应熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其它层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。 每遍焊完后应认真清渣，清除缺陷后再进行下一道工序。 每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在焊口下游 100mm 处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，不应用有损母材的方法识别。 焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊接结构的刚性，在焊接工艺评定中确定热处理工艺。 异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。 预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各 100mm。 对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。 后热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规程进行。 热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的 三 倍，且不小于 25mm，加热区以外的 100mm范围应予保温。 热处理后的焊缝应符合设计规定要求，否则应对焊缝重新进行热处理。 一道焊缝热处理次数不能超过两次。 焊缝无损检测应由 GB/T 9445 考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书及其以上的检测人 员承担。 焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。 无损检测应按 SY/T 4109 的规定执行。 无损检测的比例及验收合格等级应符 合设计要求。 如没有规定时，应按下列规定执行： a) 管道对接焊缝无损检测数量及合格等级应符合表 8 的规定。 表 8 焊缝无损检测数量及合格等级 设计压力 MPa 超声波检测 射线检测 抽查比例 % 合格级别 抽查比例 % 合格级别 р＞ 16 — — 100 Ⅱ ＜р≤ 16 100 Ⅱ 15 Ⅱ ＜р≤ 100 Ⅱ 5 Ⅲ р≤ 50 Ⅲ — — b) 穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行 100％射线照相检查。 c) 不能进行超声波或射线检测部位的焊缝，按 GB 50235 进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。 焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。 对每个焊工或流水作业组每天复检或抽查的比例应大致相同。 不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合 SY／ T4103 的规定。 返修后的焊缝应按本章有关条款进行复检。 管道组对 SY 4203— 2020 16 主控项目 管道材质应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明书、合格证或复验报告。 一般项目 管道清理时，应将坡口及其内外表面 20mm 范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除掉。 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：观察检查和用尺检查。 相邻两道焊缝的距离 ,当 DN≤ 200mm 时，不得小于 倍管道公称直径，且不应 小于 150mm，当 DN＞ 200mm 时，不应小于 300mm。 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：用尺量或目测。 焊缝距 离支吊架不应 小于 50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不应 小于 300mm。 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：用尺量或目测。 焊缝距离弯管起弯 点不应 小于 100mm，且不应 小于管子外径。 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：用尺量或目测。 直缝管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：观察检查和用尺检查。 螺旋焊缝之间距离应错开 100mm 以上。 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：用卷尺检查。 当管子公称直径小于 100mm 时，管道对口平直度允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm 时，管道对口平直度允许偏差为 2mm，但全长允许偏差 均为 10mm。 2 0 0钢 板 尺α 图 6 管道对口平直度检查 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：用钢板尺和塞尺检查，按图 6 所示在距接口中心 200mm 处测量。 SY 4203— 2020 17 管口组对间隙应符合本规范附录 D 的规定。 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：用焊接检验尺检查。 管子对接错边量应符合表 9 的规定。 表 9 管子错边量 单位为毫米 管壁厚 错边量 ＞ 10 不大于 ～ 5～ 10 不大于 ～ ＜ 5 不大于 ～ 检验数量：按系统抽查 10%。 检验方法：用焊接检验尺检查。 质量验收记录 管道组对检验批质量验收记录表见 表。 管道焊接 主控项目 焊材的材质应符合设计要求和规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查出厂质量证明书或合格证、复验报告。 管道焊缝无损检测应符合设计要求和规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查无损检测记录、报告。 一。