省道304线广安境内段改建工程枣山迎宾大道段施工组织设计

省道304线广安境内段改建工程枣山迎宾大道段施工组织设计内容摘要：

水泥稳定碎石基层（底基层） 水泥稳定碎石 基层（底基层 ） ， 这种半刚性路面结构具有强度增长快、早期强度高的特点，同时在施工中由于受延迟时间的制约，施工难度较大。 施工应结合其特点在施工准备阶段（原材料的质量控制）和施工过程中实施规范化的质量监控，使表征工程内在质量的各项指标均满足技术规范的要求；工程的外观几何尺寸符合设计图的规定。 具体实施办法如下： 原材料的选用 水泥：普通硅酸盐水泥， 级缓凝水泥，水泥的初凝时间不小于 3h，终凝时间不小于 6h。 采用 散装水泥，在 水泥进场入罐前，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于 50℃。 碎石：碎石的最大粒径为 ，轧石场轧制的材料应按不同的粒径分类堆放，以得施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。 碎石的压碎值不 大于 26%. 基层用级配碎石备料 按粒径 19~、粒径 ~19mm、粒径~、粒径 以下 石屑 ， 四 种 规格 可 分 别 加工出料。 集料的颗粒组成应满足下表 : 级配碎石基层的颗粒组成范围 级 配 通过下列筛孔 (mm)的重量百分比 (%) 19 范 围 100 85~100 52~74 29~54 17~37 8~20 0~7 底基层级配碎石备料按粒径 19~、粒径 ~19mm、 粒径~、粒径 以下 石屑 ， 四种规格可分别加工出料。 集料的颗粒组成应满足下表 : 级配碎石底基层的颗粒组成范围 级 配 通过下列筛孔 (mm)的重量百分比 (%) 53 19 范 围 100 83~100 54~84 29~59 17~45 11~35 6~21 0~10 2. 进场材料 ` 对于进场的天然砂砾石材料应以每 500m3取样做材料的颗粒组成分析 ,以检查材料的颗粒组成是否符合规范要求的级配范围。 施工阶段 级配碎石混合料在料场集中拌合； 在进行路面基层铺筑过程中，是保证工程质量的一个极其重要的阶段，施工中根据规范中各项技术指标的要求督促 施工 人 员 对工程的内在质量和几何外观尺寸进行严格的检查和检验。 铺时按测定的松铺系数 的厚度一次摊铺完成 ，摊铺完成一段距离后即进行碾压，碾压的顺序应按水泥稳定层碾压的要求进行碾压，碾压完成后应对水泥稳定层的厚度、压实度进行检测，如不符合设计要求，应即时进行调整，以达 到设计要求。 ① 每一施工作业段，应在现场摊铺整平时开仓取样完成混合料水泥剂量试验和混合样集料的级配试验，同时制件养生，待七天后完成无侧限抗压强度试验（试件数≥ 9 个） ② 现场 每车道 每 50米灌砂法检测压实度一次。 上下层施工时，必须待下层压实度检查完成后才能开始铺筑上层，作上层压实度检查时，打洞贯通整个结构层，检查厚度，检查结果填写在压实度试验报告里。 上述五 大指标的试验报告应及时报监理组材料或试验工程师签认，试验报告的复印件应报监理组存档。 根据技术规范，工程的外观几何尺寸主要是对纵断高程、横坡度、平整度、宽度这四个指标的技术要求。 特别是高程和平整度这两个指标是影响沥青砼面层厚度和平整度质量的关键，在路面基层和底基层施工中应严格控制。 施工中应以每 10 米 1 断面，每断面 4 点（ 左右 ； ｍ处 ）对当天已完工路段进行高程自检，自检结果报监理组测量工程师签认；以每 10 米 1断面进行横坡自检，结果报监理组测量工程师签认；每 10 米 1断面进行宽度自检，自检结果报现场 工程师签认；以每 200ｍ 2 处，每处连续 10 尺的频率进行平整度自检，自检结果报现场工程师签认。 检查验收阶段 检查验收是对完工路段的外观几何尺寸的检验，工程的内在质量除弯沉指标在养生期结束后，按规范规定频率一次性检查外，其余各指标的检查均在工程施工过程中予以完成。 1. 验收步骤 a. 向监理组报《分项工程完工检验申请批复单》，申请检查验收，并后附高程、横坡度、平整度和宽度指标的自检资料。 b. 监理组检查验收 c. 纵断高程：每 20米 1断面 水准仪 基 层：每断面 ４ 点（ 左右。 ２ .5 m 处 ） d. 横 坡：每 20 米 1断面 水准仪 e. 宽度：每 20 米 1断面 尺量 f. 平整度：每 200m2处 ,每处连续 10 尺 平整度仪 g. 弯沉：双车道 20m 1 点 贝克曼梁法 水泥碎石基层 （底基层） 原材料检测。 ① 用于 水泥碎石基层 的集料应在使用前做 2 次颗粒筛析试验，使用过程中每 2020m179。 检测 2 个样品。 其颗粒组成范围应满足设计要求，且 以下的颗粒含量不超过 20%。 ② 水泥碎石 集料应在每天使用前做 2次含水量测定。 ③ 水泥碎石 集料应在每天使用前做 2 次压碎值测定，要求集料的压碎值不大于 26%。 水泥碎石 集料使用过 程中每 2020m179。 测 2个样品。 ④ 对 水泥碎石 集料中 、塑限。 （设计要求塑性指数＜ 6）。 ⑤ 水泥强度、安定性、凝结时间试验，由中心试验室做。 水泥碎石基层室内配合比设计试验，由中心试验室做，要求水泥用量 达到设计要求。 7 天浸水抗压强度为 ～ 3MPaą。 水泥碎石基层的抗压强度试验，用无侧限抗压强度试验方法测定，试件制作数量按每 2020m178。 或每个工作班根据多次试验结果的偏差系数定。 水泥碎石基层最大干密度和最佳含水量测定由中心试验室负责。 水泥碎石基层压实度检测。 按 《规范》规定，水泥稳定碎石路面基层压实度代表值不小于 98%，用灌砂法测定其干密度，每车道每 200 米测 4处。 沥青 混凝土 路面 沥青路面面层施工之前，应对基层或旧路面的厚度、密实度、平整度、路拱进行检查。 已修建的基层要达到规定的标准要求之后，方可在其上修筑面层。 路面铺筑是公路工程施工的最后阶段，也是反映工程的主要工序，控制好沥青表处面层施工是该路的关键工序，为了保证该工序的质量，应控制好以下几点： 原材料检查 （ 1） 沥青材料检查 ： 施工前取样检查沥青材料的各项技术标准，在施工过程中还应抽样检验。 （ 2） 矿料质量检查 沥青混合料 所用集料必须清洁、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度和耐磨性。 （ 3） 施工时应取样检查沥青矿料的级配组成，沥青用量、 摊铺 温度、马歇尔稳定度、流值，并检查矿料摊铺外观特征（平整度、均匀性等）。 施工准备阶段： 对厂拌类沥青面层应检查：沥青混合料运到施工现场后的温度；摊铺时的温度；摊铺的厚度和平整度；碾压时的温度；碾压密实度；接缝的处理情况等。 ⑴ 路面的外形检查 在施工中对路面外形应检查：路 面标高；宽度；厚度；平整度；路拱及外观鉴定。 必要时还应检查路面的渗水性和粗糙度（磨擦系数）。 沥青混合料面层原材料试验。 ①用于沥青混合料面层的集料应在使用前做 2次筛析试验，使用过程中每个工作班至少检测 2个样品，其颗粒组成范围必须满足设计规定。 ②用于沥青混合料面层的粗集料应在每天使用前做 2次压碎值测定，要求粗集料压碎值不大于 30%。 ③用于沥青混合料面层的粗集料应做洛杉矶磨耗损失试验，要求磨耗损失不大于 40%。 ④用于沥青混合料面层的粗集料应做与沥青的粘附性试验，以测定沥青与矿料的粘附性及评定集料的抗 水剥离能力，要求其与沥青的粘附性不小于 3 级。 ⑤用于沥青混合料面层的粗集料应在每天使用前做 2次针片状颗粒含量测定，要求其针片状颗粒含量不大于 20%。 ⑥用于沥青混合料面层的粗集料应在每天使用前做 2次含泥量测定，要求其小于 1%，（水洗法）。 ⑦用于沥青混合料面层的细集料（石粉）应在每天使用前做 2次含泥量测定。 要求其含泥量小于 3%，并不得有其它杂质。 ⑧细集料在每天使用前做 2次含水量测定，要求其含水量不大于 1%。 ⑨沥青针入度、延度、软化点、闪点试验送样到中心试验室检测。 沥青混 合料配合比设计。 按设计规定的沥青混合料级配和沥青用量送样至中心试验室通过马歇尔试验确定其最佳沥青用量，要求试验温度提高 10186。 C～ 20186。 C。 其混合料的技术指标为：稳定度大于 5KN 空隙率为 3%～ 6%，流值为 2mm～ 5mm，残留稳定度大于 80%，热稳定性的车辙试验，混合料在 60186。 C，轮压 ，其车辙动稳定度不小于 1700（次 /mm），混合料的水稳定性试验采用冻融劈裂试验法，要求其劈裂强度比不小于 80%，低温抗裂的沥青混合料弯曲试验，破坏应变不小于 2500（ uε）。 生产配合比马歇尔试验。 油石 比按设计配合比得出的最佳油石比及其177。 %三挡分别进行马歇尔试验，按最大密度、最大稳定度、空隙率中值确定的最佳油石比和按各项指标全部合格的范围内的中值确定的最佳油石比共同考虑确定出最佳油石比和相应的最佳沥青用量，如满足设计要求可作为试验段的建议油石比使用。 生产配合比用于试铺时，应进行验证试验，即：马歇尔试验、车辙试验及浸水马歇尔试验，沥青抽提试验等。 生产配合比用于试铺时，应进行冷料仓流量，各热料仓供料比加热温度及拌合时间试验，同时还要进行松铺系数和摊铺速度、摊铺温度、初压温度和初压速度试验，以 及复压遍数试验和压实度检测。 沥青混合料标准密度试验。 在沥青拌合厂取样送中心试验室进行马歇尔密度试验。 沥青混合料面层施工过程中质量控制试验项目。 ①出厂温度和摊铺温度试验每车不少于 1次。 ②随时进行碾压温度试验。 ③矿料级配筛析按每日 2次测试（用抽提后的矿料筛分）。 ④沥青用量按每日 2次测试（抽提法）。 ⑤按每日 2 次做马歇尔试验，测试沥青混合料的稳定度、流值、空隙率和密度。 ⑥密实度按每 2020m178。 钻孔取样 1 个，要求达到的压实度为马歇尔试验密度的 95%。 ２、沥青 混合料 面层验收质量试验项目。 ① 沥青用量按每 1000米取样 1个点，钻孔后抽提法检测。 ②矿料级配按每 1000米取样 1个点，抽提后筛分测定。 ③压实度代表值按每 200 米钻取 1个试件，用水中重法或表干法测定试件的视密度或毛体积密度，要求达到的压实度为马歇尔试验密度的 94%。 ④弯沉测试用贝克曼梁法按全线每 20 米测 1 点，其弯沉代表值应不大于设计要求的弯沉值 〔 设计要求弯沉值 ()〕。 易出现的质量缺陷处理措施 我们将针对沥青 混合料 路面可能出现的质量缺陷引起重视，根据以往工程 施工经验中的质量缺陷原因作出以下处理措施： 结合 沥青砼路面在铺筑过程中即出现病害，会给将来的道路使用造成极大的隐患。 针对沥青混合料路面摊铺中易出现的病害，分析其产生原因，找到其防治方法，在我们的施工过程中及早予以预防，则可达到事半功倍的效果，我们在沥青混合料路面应注意以下病害。 我国的公路大部分是沥青混凝土路面。 目前，轴载和交通量的不断增大对沥青混凝土路面提出的更高的要求，要求路面平整、无车辙、热稳定高、弯沉小。 沥青混凝土混合料铺筑质量的优劣，直接影响着路面的使用寿命。 我们认为表面波浪、接缝不良、碾压发裂和推移是沥青混凝土路面铺筑过程中存在的主要病害。 1 表面波浪 在沥青混凝土混合料铺筑过程中如形成表面波浪，首先导致路面平整度的降低，影响公路的服务能力和行车的舒适性；其次降低了路面密实度，相应的孔隙率增大，影响路面和长期使用性能，减少了路面的使用寿命。 表面波浪有短有长，形成原因也各有不同。 1） 形成原因 ① 短波 ⑴摊铺机熨平板前方混合料数量的变化，引起熨平板上反力的变化； ⑵熨平板处于不良机械状态，如熨平板松弛或控制连结装置间隙过大等； ⑶混合料软弱或混合料温度及组成的变化会导致混合料劲度的变化。 特别是混合料软弱和混合料设计不合理时，在碾压过程中 ，压路机会推动混合料，使其移位，形成短波。 ② 长波 在导致形成长波的因素中，有一些因素与形成短波的相同，如熨平板前方材料总量的起伏波动和混合料的劲度变化，引起熨平板的上升和下降。 ⑴如果两个波峰之间的距离恰好是一车混合料的摊铺距离，那么此波的形成原因可能是：由于摊铺机进料器活门安装不正确或是在每次添加混合料时，摊铺机的漏斗和刮板输送器空车运行。 ⑵混合料设计不当，造成混合料离析以及混合料温度的变化都有可能导致长波的形成。 ⑶碾压过程中压路机突然转向或倒车，压路机停在热的路面上，也可能形成表面波浪。 ⑷轮胎 式摊铺机轮胎气压过低，机体随受料重量的变化上下变动，使摊铺层出现波浪。 ⑸履带式摊铺机履带松紧超限将导致摊铺机速度发生脉冲，使路面形成微波。 ⑹摊铺机履带或轮胎底部有撒漏料引起铺筑厚度变化。 ⑺顶推的料车刹车太紧或料车倒车撞击摊铺机引起铺筑速度变化。 ⑻自动熨平装置运行中，挂线不紧，中间出现挠度也会引起摊铺层波浪。 2）防治措施 防止表面波浪形成的主要因素是：尽可能保持摊铺机熨平板前方的混合料数量和劲度的一致。 混合料数量的控制：①正确安装进料器活门；②在摊铺机向前移动过程中，保证刮板输送器和螺旋。