景观桥施工方案(栈桥)49页

景观桥施工方案(栈桥)49页内容摘要：

偏差，如下所示 项目 项目 允许偏差 构件直线度 垂直方向 f ≤ L/1000。 水平方向 f1≤ L/2020 板梁结构件 箱形梁翼缘板水平度 Δ≤ B/200 工字形梁翼缘板水平度 Δ≤ B/200，且Δmax=2mm 箱形梁或工字形梁腹板的垂直度 △≤ H/200。 此值在长筋板或节点处测量。  SSf 1LfB B H H103853103853 箱形梁或工字形梁翼缘板相对于梁中心线度 △≤ 5mm。 a 工字形梁翼缘板的平面度 △≤ a/100 箱形梁或工字形梁腹板的波浪度 以 1m 平尺检查，在受压区域的H/3 的区域内， 不大于该区域板厚的 倍，且在相邻筋板间凹凸不超过一处。 （四）、 预拼装 钢桥分段拼装完成后，进行预拼装。 箱梁总拼采用无间隙拼装，箱梁间仅留有焊缝间隙，一般为 6~10mm。 因此，箱梁基线间距 L=L0(箱梁长度 )+ A(焊缝间隙 )。 另外，为保证箱梁总长，在最后一个分段上，留有二次切割量。 预拼装调整简要步骤如下： 1) 水准仪配合对箱梁整体标高进行测量，如有超差，使用液压千斤顶等工具进行调整，直至符合 要求； 2) 使用经纬仪或全站仪等测量工具，根据板件制作横纵基线调整箱梁间距； 3) 匹配完成后，在节段对接口焊缝中心两侧 150mm 放拼装基线，以便现场节段对接。 尺寸公差 钢箱梁尺寸公差见下表： 箱梁制作尺寸公差见下表：类别 项目 允许偏差 板对接 单面焊对接错边 S≤ ， 且 Smax=2mm 双面焊对接搓边 S≤ ，且 Smax=3mm 58523 70979 B/2 B/2263043B/2 SS 搭接 L 搭接长度 L≥ 2(δ 1+δ 2) 翼缘板 Bh 翼缘板倾斜度 Δ≤ B/500 翼缘板对垂直腹位移 h≤ 3mm 相对应的受力竖板 d 重叠尺寸 d≥ 2/3δ （五）、 涂装工艺 涂装技术要求 序号 部位 油漆种类 干膜厚度 um 备注 1 箱梁内部 底漆 50um 2 车间喷涂 2 箱梁外露面 中间漆 150um 车间喷涂 中间漆 40um 2 3 箱梁外露面 面漆 50um 1 工地现场喷涂 2 喷砂、油漆施工顺序详述 a) 打砂前检查分段表面，确认没有焊瘤、飞溅、毛刺等缺陷，自由边锐角打磨至 R2。 b) 清除分段表面的积水及杂物，并用清洁剂清除钢材表面的油脂、油污。 c) 清除钢材表面的油污、水份、灰尘、盐分、焊接烟尘、粉笔或油漆记号。 d) 分段用平板车运进油漆车间，放在专用支墩上。 e) 准备通风、照明设备和脚手架。 f) 保护不需打砂油漆的构件及设备。 g) 环境控制： 检查并记录气温、钢板温度、相对湿度、油漆温度。 相对湿度不超过 85％，钢板温度必须高于露点 3℃。 当环境状况达不到上述要求时停止施工或加开除湿设备。 h) 选用 10～ 30 目的铜矿砂，确保打砂后的粗糙度在 40～ 100um 之间。 i) 检查压缩空气的压力、油水分离状况等，确保贮气罐内的空气压力在 6～ 7㎏ /cm2，且油水分离器工作正常。 j) 砂枪距钢材表面约 20～ 30cm，喷砂角度保持在 60～ 80176。 ，匀速移动，每分钟约 ～。 k) 依据 GB89231988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》或 ISO 85011 ：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》中的文字描述和图片对照检查打砂后钢材表面的清洁度，外表面确保达到 级，内 表面确保达到 Sa2 级，粗糙度介于 40～ 100 之间，不合格部位重新打砂。 l) 打砂检查合格后，用干燥、清洁压缩空气吹去表面砂粒，并用工业吸尘器除尘。 m) 喷砂合格后，在尽可能短的时间内喷底漆，一般要求不超过 6小时。 喷漆后8小时内防止雨淋。 n) 采用高压无气喷涂设备进行喷涂施工，大面积喷涂前对焊缝、边角、难以喷涂到的部位先进行预涂。 为缩短打砂表面在空气中的曝露时间，底漆喷涂前可以不进行预涂，但底漆干燥后应进行补涂。 o) 喷漆前用 100 毫米宽的胶纸保护待焊接部位，不需油漆的构件和设备也应预先保护。 p) 每道油漆的喷涂参数见附页，此为指导现场施工的技术依据。 q) 按照附页中的技术参数完成底漆、中间漆、面漆的施工，喷涂下道油漆前先对上道油漆缺陷进行修补、清洁，并先进行预涂。 r) 整个分段油漆完工后，折除脚架和照明设备，用 600T 平板车把分段运到储存场地。 s) 清除车间内的废砂，等待下一个分段进入。 3. 喷漆施工的操作要领 1) 领料检查：核对所领材料是否为待施工部位油漆配套中规定的材料，检查油漆桶密封是否完好，若有破损、渗漏、涨桶现象，应在征得油漆供应商许可的情况下 才能使用。 2) 开桶检查：若发 现有凝胶、结快、变色等现象，则基本断定涂料已变质，应当废弃。 但轻微的沉淀结快经充分搅拌均匀后仍可使用。 3) 开桶：用风动搅拌机把基料、固化剂分别搅拌均匀，按照产品说明书中的混合比例把固化剂加入到基料中，搅拌均匀。 如有需要，再按产品说明书中的要求加入适量配套稀释剂，搅拌均匀。 4) 选用无气喷漆泵，压缩比 45： 1或 60： 1 均可，喷嘴选用 IP 产品说明书中推荐的喷嘴型号。 喷幅的大小取决于被涂构件的形状和大小，对于大平面，可选用喷幅较大的喷嘴，而复杂构件则选用喷幅较小的喷嘴。 5) 喷涂施工前对待焊接的焊缝、不需 涂漆的构件及设备进行保护。 6) 一般采用先上后下、先内后外、先难后易的原则进行喷涂施工，喷涂时注意每道漆膜之间的搭接，一般搭接宽度为喷幅的 1/2。 7) 喷嘴距离构件表面的距离一般为 30um 左右，尽量使喷枪与被涂构件表面保持垂直，运行速度均匀，避免因过快过慢引起膜厚不够或流挂、超厚现象。 8) 喷涂拐角处，喷枪要对准中心线，确保两侧都得到均匀的膜厚。 9) 喷涂过程中应经常使用湿膜卡，用于控制干膜厚度。 10) 喷涂过程中要随时检查刚刚喷过的漆膜是否存在针孔、汽泡、鱼眼、流挂等缺陷，如有应马上停止喷涂施工 ，分析原因，检修设备，并试喷成功后再继续喷涂。 如发现露底时应立即补喷。 11) 喷涂结束后应及时用清洁剂清洗喷漆设备，尤其是喷漆泵和喷枪，防止油漆留在其中固化导致设备无法正常使用。 12) 喷涂完工后，依据产品说明书中的干燥时间等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及时对露底、膜厚不够部位进行补涂，并处理涂层上的流挂、颗粒、桔皮等缺陷，并对焊缝、边角及难以喷涂部位进行预涂，准备下道油漆的施工。 4 损坏区域修补程序 在吊装、运输分段时要警惕，避免破坏涂层，如果涂层已有损坏，按下述程序修补： 1) 缺陷例如针孔、气泡 、流挂、流淌、过喷、桔皮、鱼眼等应采用细砂纸轻轻打磨（手工或动力工具）缺陷边缘，用吸尘器或其它合适方法去除灰尘和附着不牢的碎片，然后补涂相同油漆。 2) 露出钢材基底损坏部位用动力工具打磨至 St3 级（ ISO8501－ 1 标准），其它 需补涂的部位首先除去油污、灰尘、可溶性盐，临近至少 25mm 的完好涂层用砂纸打磨成 45176。 的坡度。 3) 没有露出钢材基底的损坏区域首先除去油污、灰尘、可溶性盐，接着用砂纸把漆膜拉毛。 补涂的油漆的周边应覆盖完好的涂层 25mm，后续补涂的涂层都应盖住前道涂层且再向周边延伸 25mm。 （六 ）、焊接工艺 （ 1）目的与范围 在现代钢结构制作中，焊接工序相当重要，焊缝质量的好坏直接影响产品质量，为了确保钢桥整体焊接质量，特制定本工艺规程。 （ 2）参考 GB511785,GB511885,GB641786,GB98588,GB98688,GB332387,GB1134589,ZBJ04006， ，设计图纸 （ 3）一般要求 1) 焊工要求 a) 凡是参加钢桥焊接的焊工必须通过焊工资格考试，且只能从事焊工证书上规定范围内的工作。 b) 焊工必须熟悉本工艺及 WPS，并严格 按照工艺规定的要求施焊，未经焊接主管工程师同意，不得更改工艺和工艺规定的焊接参数。 c) 焊工焊接时必须认真负责，不得疲劳作业。 d) 对于经常出现的缺陷，焊工要对此进行总结、交流，避免再次出现类似错误。 2) 设备要求 a) 焊接设备必须经过调试校准，焊工焊接前自行检查焊接设备及仪表的运行情况，确认无误后方可进行作业。 b) 保温筒在使用时必须插电保温；气刨用空气压缩机必须经常排水。 c) CO2 气瓶流量表必须通电加热保温。 3) 材料要求 a) 焊接前先确认焊丝、焊条、焊剂是否正确，不得混用、乱用。 b) CO2 纯度不低于 ％，使用时流量表要通电保温。 c) 不同接头使用不同型号的陶瓷衬并要粘贴密实。 d) 焊材的储存必须在干燥、通风良好的地方，由专人保管。 e) 焊条烘烤温度为 350400℃，烘烤时间为 12 小时，焊剂烘烤温度为 300～ 350℃，烘烤时间为 12 小时，烘烤后应放置于 110150℃的保温箱中保温，随用随取。 f) 焊条烘烤时，严禁高温急烘，防止药皮脱落。 g) 焊条使用时，焊条筒必须插电保温，且每次取用的焊条不得超过 2 根。 h) 一般每次发放焊条数量不超过 4h 用量；当天用不完，下 班后退回保温箱保温；若焊条已受潮，应重新烘干后再保温，但重复烘干次数不得超过 2次，用不完的焊材要退库，并按规定温度重新烘干。 4) 环境要求 a) 焊接环境温度不宜低于 0℃，环境湿度不宜高于 90％。 b) 不宜在阴雨潮湿的天气施焊，当焊件表面有潮湿时，应采取加热除湿措施。 c) 焊接作业区风速超过 8米 /秒时，应设置挡风装置。 5) 接头要求 a) 坡口周围 3050mm 区域要保持无油污、水迹、锈斑；坡口间隙和钝边要符合设计要求。 b) 所有对接焊缝要加装引、熄弧板，严禁在工件上起弧和熄弧，收弧时要填满弧引熄 弧板内焊缝长度不小于 25mm，埋弧焊的焊缝长度不小于 100mm。 6) 装配、定位焊要求 a) 组装过程中应严格控制两工件间的错位、坡口角度和根部间隙。 施焊前，焊接检验人员应严格按照设计装配尺寸进行焊前检查，当确认坡口各项尺寸符合要求时方可进行焊接，并作好质量记录。 严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。 b) 定位焊缝不能有焊接缺陷，如果发现及时清除，焊接时必须充分熔于焊缝。 定位焊缝所用的焊接材料的型号，应与正式焊缝相同，工艺要求相同。 定位焊的焊接必须有具有焊工合格证的正式焊工操作，定位焊焊缝长度为 50100mm，间距一般为400600mm，定位焊焊缝厚度不宜大于原设计焊脚的 2/3。 c) 在定位焊前，装配间隙必须经过检验合格后焊接定位。 d) 用切割法割除引、熄弧板时，切割线离开母材至少 3mm；残留部分应以打磨机磨平。 7) 焊缝要求 a) 焊缝要达到外观按设计要求，如：圆滑过渡，余高，焊脚大小等。 b) 对于气刨后的焊缝表面必须打磨掉渗碳层，露出金属光泽。 c) 对于火焰切割后端面，必须将表面氧化皮和飞溅物打磨干净并露出金属光泽， 并将很深的割痕补焊后磨平。 d) 尽量避免十字交叉焊缝。 e) 横加强 筋应离开平行的对接焊缝间距不小于 200mm。 f) 焊缝应避开应力较大部位和截面突变部位。 g) 腹板与翼板之间的角焊缝应填满焊透，转角处包脚。 h) 多层焊时，在焊接每一层焊缝前，应对前一层焊缝进行检查，发现缺陷立即清除，经检查合格后进行下一层焊接。 i) 对于封闭箱形断面封板前，应将箱内焊缝检验合格签字后方能封板。 j) 对于 T≤ 40mm 的板件，焊缝完成后 24 小时进行 NDT 检验； T＞ 40mm 板件焊缝完成后 48小时进行 NDT 检验。 8) 焊缝返修要求 a) 对于需要返修的焊缝，必须确定缺陷位置，缺陷的大 小和深度等。 b) 采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修的缺口，并砂轮机磨掉坡口表面的氧化皮和渗碳层，露出金属光泽。 对于焊接裂纹的清除，应在裂纹的两端各 50mm 的地方打两个止裂孔以防止裂纹外延。 c) 按原焊缝的要求进行预热，预热温度和预热范围按原规定执行。 d) 返修采用原焊接方法及焊接工艺。 e) 焊缝返修时，需将清除部位的两端刨成 1:5 的斜坡，填充金属与原焊缝充分熔合。 f) 返修后的焊缝应修磨光顺，并按照原检验要求进行复验，且同一部位的焊缝返修不得超过 2次。 9) 焊 接规范参数要求 一般平位焊用 135 或 135+121，立位、仰位用 135，定位焊、长肉、返修、和特殊位置用 111。 具体参技术参数见下表 焊接方法 焊接方位 焊接电流 焊接电压 备注 135 平位 20026。