数控铣床加工及数控编程技术

数控铣床加工及数控编程技术内容摘要：

，加工质量稳定。 （ 3）生产效率高。 零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。 数控 铣床 主轴的转速和进给量的变化范围比普通 铣床 大，因此数控 铣床 每一道工序都可选用最有利的切削用量。 由于数控 铣床 结构刚性好，因此允许进行大切削用量的强力切削，这就提高了数控 铣床 的切削效率，节省了机动时间。 数控铣床 的移动部件空行程运动速度快，工件装夹时间短，刀具可自动更换，辅助时间比一般 铣床 大为减少。 数控 铣床 更换被加工零件时几乎不需要重新调整 铣床 ，节省了零件安装调整时间。 数控 铣床 加工质量稳定，一般只作 首件检验和工序间关键尺寸的抽样检验， 6 因此节省了停机检验时间。 在加工中心 铣床 上加工时，一台 铣床 实现了多道工序的连续加工，生产效率的提高更为显著。 （ 4）能实现复杂的运动。 普通 铣床 难以实现或无法实现轨迹为三次以上的曲线或曲面的运动，如螺旋桨、汽轮机叶片之类的空间曲面；而数控 铣床 则可实现几乎是任意轨迹的运动和加工任何形状的空间曲面，适应于复杂异形零件的加工。 （ 5）良好的经济效益。 数控 铣床 虽然设备昂贵，加工时分摊到每个零件上的设备折旧费较高。 但在单件、小批量生产的情况下，使用数控 铣床 加工可节省划线工时，减少调整、 加工和检验时间，节省直接生产费用。 数控 铣床 加工零件一般不需制作专用夹具，节省了工艺装备费用。 数控 铣床 加工精度稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。 此外，数控 铣床 可实现一机多用，节省厂房面积和建厂投资。 因此使用数控 铣床 可获得良好的经济效益。 （ 6）有利于生产管理的现代化。 数控 铣床 使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别是在数控 铣床 上使用计算机控制，为计算机辅助设计、制造以及管理一体化奠定了基础。 [3] 数控铣床的发展趋势 从 20 世纪中叶数控技术出现以来，数控 铣床 给机械制造业带来了革命性的变化。 数控 加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。 数控 铣床 是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求 100%检验的零件。 数控 铣床的出现 使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。 进入 21 世纪，我国经济与国际全面接轨，进入了一个蓬勃发展的新时期。 铣床 制造业既面临着机械制造业需求水平提升 而引发的制造装备发展的良机，也遭遇到加入世界贸易组织后激烈的国际市场竞争的压力，加速推进数控 铣床 的发展是解决 铣床 制造业持续发展的一个关键。 随着制造业对数控 铣床 的大量需求以及计算机技术和现代设计技术的飞速进步，数控 铣床 的应用范围还在不断扩大，并且不断发展以更适应生产加工的需要。 (1)高速化 随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控 铣床 加工的高速化要求越来越高。 1)主轴转速： 铣床 采用电主轴（内装式主轴电机），主轴最高转速达202000r/min； 2)进给率：在分辨率为 m 时，最大进给率达到 240m/min 且可获得复 7 杂型面的精确加工； 3)运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障，开发出 CPU 已发展到 32 位以及 64 位的数控系统，频率提高到几百兆赫、上千兆赫。 由于运算速度的极大提高，使得当分辨率为 m、 m时仍能获得高达 24～ 240m/min 的进给速度； 4)换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在 1s 左右，高的已达。 德国 Chiron 公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间 仅。 (2)高精度化 数控 铣床 精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度， 铣床 的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。 1)提高 CNC 系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使 CNC 控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（日本已开发装有 106 脉冲 /转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到 m/脉冲），位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法； 2)采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对 设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。 研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少 60%～ 80%； 3)采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过仿真预测 铣床 的加工精度，以保证 铣床 的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。 (3)功能复合化 复合 铣床 的含义是指在一台 铣床 上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。 根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。 工艺复合型 铣床 如镗铣钻复合 —— 加工中心、车铣复合 —— 车削中心、铣 镗钻车复合 —— 复合加工中心等；工序复合型 铣床 如多面多轴联动加工的复合 铣床 和双主轴车削中心等。 采用复合 铣床 进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。 加工过程的复合化也导致了 铣床 向模块化、多轴化发展。 德国 Index 公司最新推出的车削加工中心是模块化结构，该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序，可完成复杂零件的全部加工。 随着现 代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控 铣床 越来越受到各大企业的欢迎。 在 2020 年中国国际 铣床 展览会（ CIMT2020）上，国内外制造商展出了形式 8 各异的多轴加工 铣床 （包括双主轴、双刀架、 9 轴控制等）以及可实现 4～ 5 轴联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等。 (4)控制智能化 随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控 铣床 的智能化程度在不断提高。 具体体现在以下几个方面： 1)加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压 等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及 铣床 加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度）和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性； 2)加工参数的智能优化与选择：将工艺专家或技师的经验、零件加工的一般与特殊规律，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，利用它获得优化的加工参数，从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的； 3)智能故障自诊断与自 修复技术：根据已有的故障信息，应用现代智能方法实现故障的快速准确定位； 4)智能故障回放和故障仿真技术：能够完整记录系统的各种信息，对数控 铣床 发生的各种错误和事故进行回放和仿真，用以确定错误引起的原因，找出解决问题的办法，积累生产经验； 5)智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。 这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制系统参数进行优化和调整，使驱动系统获得最佳运行； 6）智能 4M 数控系统：在制造过程中，加工、检测 一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径，将测量（ Measurement）、建模（ Modelling）、加工（ Manufacturing）、机器操作（ Manipulator）四者（即 4M）融合在一个系统中，实现信息共享，促进测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。 (5)体系开放化 1)向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议，只需少量的重新设计和调整，新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和兼容，这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不断改善并处于长生命周期； 2)向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种组合以满足特殊应用要求； 3)数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的 CNC 系统标准 9 ISO14649（ STEPNC），以提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程乃至各个工业领域产品信息的标准化。 标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。 (6)驱动并联化 并联运动 铣床 克服了传统 铣床 串联机构移动部件质量大、系统刚度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度 偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷，在 铣床 主轴（一般为动平台）与机座（一般为静平台）之间采用多杆并联联接机构驱动，通过控制杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动，可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件的加工，具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。 并联 铣床 作为一种新型的加工设备，已成为当前 铣床 技术的一个重要研究方向，受到了国际 铣床 行业的高度重视，被认为是“自发明数控技术以来在 铣床 行业中最有意义的进步”和“ 21 世纪新一代数控加工设备”。 (7)极端 化 (大型化和微型化 ) 国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控 铣床 的支撑。 而超精密加工技术和微纳米技术是 21 世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型 铣床 包括微切削加工 (车、铣、磨 )铣床 、微电加工 铣床 、微激光加工 铣床 和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。 (9)信息交互网络化 对于面临激烈竞争的企业来说，使数控 铣床 具有双向、高速的联网通讯功能，以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的。 既可以实现网络资源共享，又能实现数控 铣 床 的远程监视、控制、培训、教学、管理，还可实现数控装备的数字化服务 (数控 铣床 故障的远程诊断、维护等 )。 例如，日本 Mazak 公司推出新一代的加工中心配备了一个称为信息塔 (eTower)的外部设备，包括计算机、手机、机外和机内摄像头等，能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障报警显示、在线帮助排除故障等功能，是独立的、自主管理的制造单元。 (10)新型功能部件 为了提高数控 铣床 各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然。 具有代表性的新型功能部件包括： 高频电主轴：高频电主轴是高频电动机与主 轴部件的集成，具有体积小、转速高、可无级调速等一系列优点，在各种新型数控 铣床 中已经获得广泛的应用； 直线电动机：近年来，直线电动机的应用日益广泛，虽然其价格高于传统的伺服系统，但由于负载变化扰动、热变形补偿、隔磁和防护等关键技术的应用， 10 机械传动结构得到简化， 铣床 的动态性能有了提高。 如：西门子公司生产的 1FN1系列三相交流永磁式同步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联 铣床 以及动态性能和运动精度要求高的 铣床 等；德国 EXCELLO 公司的 XHC 卧式加工中心三向驱动均采用两个直线电动机； 电滚 珠丝杆：电滚珠丝杆是伺服电动机与滚珠丝杆的集成，可以大大简化数控 铣床 的结构，具有传动环节少、结构紧凑等一系列优点。 (11)高可靠性 数控 铣床 与传统 铣床 相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大；工业电网电压的波动和干扰对数控 铣床 的可靠性极为不利，而数控 铣床 加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在 2 万小时以上。 为了保证数控 铣床 有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节。 国外数控系统平 均无故障时间在 7～ 10 万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为 10000 小时左右，国外整机平均无故障工作时间达800 小时以上，而国内最高只有 300 小时。 (12)加工过程绿色化 随着日趋严格的环境与资源约束，制造加工的绿色化越来越重要，而中国的资源、环境问题尤为突出。 因此，近年来不用或少用冷却液、实现干切削、半干切削节能环保的 铣床 不断出现，并在不断发展当中。 在 21 世纪，绿色制造的大趋势将使各种节能环保 铣床 加速发展，占领更多的世界市场。 [4] 数控系统的发展 1946 年诞生了世界上第一台电子计算机，这 表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。 六年后，即在 1952 年，计算机技术应用到了 铣床 上。 在美国诞生了第一台数控 铣床。 从此，传统 铣床 产生了质的变化。 近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 (1)数控 (NC)阶段 (19521970 年 )早期计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应 铣床 实时控。