线切割个人经验总结

线切割个人经验总结内容摘要：

低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。 但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。 另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。 因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1 次统一加工取废料 不变，而将后面的 4 次合在一起进行切割 (即 a 切割第 2 次后，不移位、不拆丝，紧接着割第 4 次→ b→ c„„→ n)，或省去第 4 次切割而做 3 次切割。 这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。 这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。 凹模板型孔小拐角的加工工艺 由于选用的电极丝 (钼丝 )直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。 当模板型孔的拐角半径要求很小时 (如 — )，则必须换用细丝 (如 Φ )。 但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且容易断丝。 如果将整个 型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。 经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。 但更换Φ 的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在 左右。 18 如何保证线切割加工的质量 发布日期： [20201224] 共阅 [356]次 在进行线切割时，怎样保证线切割的质量是模具加工时十分关心的问题。 一般来说，在线切割时应注意以下方面。 (1)选用合适模具材料 线切割加工一般是在坯料淬硬后进行的，如采用了 T8A、 T10A 等碳素工具钢，由于难以淬透，淬硬层较浅，经使用修磨后可能将淬硬层磨掉而硬度显著下降。 为了提高线切割模具的使用寿命和加工精度，应选用淬透性良好的合金工具钢或硬质合金来制造，这些材料从表层到中心的硬度没有显著的降低。 (2)提高机械传动精度 机械传动精度对加工精度影响很大，工作台的位移精度和电极丝的运动精度都直接影响加工精度。 由于工作台的移动由多个传动副带动，如齿轮副、丝杠螺母副等，它们的传动精度直接影响加工精度。 电极丝的运动精度 要受导轮的回转精度、导轮的不均匀磨损、电极丝的松弛等的影响也较大。 由此可见，机械传动精度不高对加工质量有较大影响。 (3)减少残余应力 在用线切割加工时，会切割掉大块金属，会使材料的内部残余应力的相对平衡状态受到破坏，应力将重新分布。 材料中的残余应力有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重，可使变形达到宏观可见的程度，甚至在切割过程中材料都会破裂。 为了减小残余应力引起的变形，应采取相应措施，如应正确选择热处理规范；工件轮廓应离坯料边缘 8100mm。 在线切割前，可进行时效处理；在淬火前进行预加 工，去除大部分余量；进行线切割时，采用二次切割法，第一次粗切型孔，待应力达到新的平衡时再精切割型孔；选择正确的切割顺序等。 上述措施对减少材料中的残余应力大有好处。 (4)降低表面粗糙度 模具型腔的表面粗糙度高低，对塑件质量有较大影响，在切割加工时均应想法设法降低表面粗糙度。 为此，应采取相关措施，如电极丝张紧不够，应随时将之张紧；进给速度应调节适当，避免速度的波动；机械传动间隙过大也易使电极丝晃动，使粗糙度加大，为此要及时调整各机械传动部分的松紧度；正确选择电参数，避免单个脉冲过大。 此外，电极丝的走丝速度过快或发生抖动，也会影响零件表面粗糙度。 它们对质量提高都是不利的。 19 线切割加工中该调节高频电源的方法 发布日期： [20201221] 共阅 [1685]次 电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。 在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。 一、调节原则 工件高度为 50mm 左右 ，钼丝直径在 时，线切割加工时，一般置“电压调整 旋钮 2 档，“脉冲幅度 开关接通 1+2+2 级，“脉宽选择 旋钮 3 档，“间隔微调 旋钮中间位置，切割电流稳定在 左右 (不同高度工件详见“切割参数选择表 )。 进给速度 (由控制器选定 )选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的 70~75%为最佳。 在线切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态 ，以免断丝。 新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。 二、短路电流测试置 “电压调整 旋钮 2 档，“脉冲幅度 开关接通 1+2+2，“脉宽选择 旋钮 3 档，“间隔微调 旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端 (上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极 )，开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为 三、各个参数的选择 1．工作电压的选择 操作方法：旋转“电压调整 旋钮，可选择 70~110V 的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在 50mm 以下的工件，加工电压选择在 70V，即第一档；高度在 50mm~150mm 的工件，加工电压选择在 90V，即第二档；高度在 150mm以上的工件，加工电压选择在 110V，即第三档。 2．工作电流的选择改变“脉冲幅度 开关和调节“脉宽选择 和“间隔微调 旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。 操作方法：改变“脉冲幅度 五个开关的通断状态，可有 12 个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。 如 2 个标有 2 的开关接通，等于 1 个标有 1 和标有 3 的开关接通；其它类同。 选择原则说明：“脉冲幅度 开关接通级数越多 (相当于功放管数选得越多 )，加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。 一般情况下： 高度在 50mm 以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在 1~5 级，如 1， 2， 3 或 1+2， 1+3 或 2+2， 1+2+2 或 2+3。 高度在 50mm~150mm 的工件，脉冲幅度开关接通级数在 3~9 级 ，如 3 或 1+2， 2+2 或 3+1， 2+3 或 1+2+2， 3+3， 2+2+3或 3+3+1， 3+3+2 或 3+2+2+1。 高度在 150mm~300mm 的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11 级，如 3+3， 2+2+3 或 3+3+1， 3+3+2 或 3+2+2+1， 3+3+2+1， 3+3+2+2， 3+3+2+2+1。 3．脉冲宽度的选择 操作方法：旋转“脉宽选择 旋钮，可选择 8μ s~80μ s 脉冲宽度，分五档，分别为 1 档为 8μ s，二档为 20μ s，三档为 40μ s，四档为 60μ s，五档为 80μ s。 选择原则说 明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。 反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。 一般情况下：高度在 15mm 以下的工件，脉冲宽度选 1~5 档；高度在 15mm~50mm 的工件，脉冲宽度选 2~5 档；高度在 50mm 以上的工件，脉冲宽度选 3~5 档。 4．脉冲间隔的选择 操作方法：旋转“间隔微调 旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。 选择原则说明：加工工件高度较高时， 适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。 因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调 旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调 旋钮。 在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调 旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。 20 如何解决线切割断丝问题 发布日期： [20201214] 共阅 [1477]次 首先来看一个百度知道上有人提问的一个类似问题和回答。 提问：这两天线切割老是断丝 ,工作液和丝全是新的 ,还是断丝 ,怎么办 ?请高手指点 !十万火急 ! 最佳答案：看你切割的多厚吧 ~~要是薄的话看看功率管是不是开多了。 或者脉宽过大，工作液的比例对不对，一般坏零件的话 你很容易发现的，我估计不会是零件损坏的 零件损坏的话会有噪音或加工零件失精的情况。 估计是还是高频控制那里的毛病要是厚的话 就把跟踪放慢些和步数弄慢点。 老是短路也是非常影响丝的使用寿命。 其实问题远远没有这么简单断丝问题一直是线切割加工中的一个严重的问题。 它使加工停顿并不得不从头开始 ,浪费大量工时 ,破坏了加工面的完整性 ,增加了实现无人操作加工的困难 ,阻碍线切割工艺的 进一步发展 .因此 ,研究断丝的原因和防止断丝的方法一直是国内外线切割工艺研究中的一个重要课题。 国内外研究简况早在 !80 年代末 ,专家们注意到断丝通常与短路增加有关 ,认为丝振及短路均会造成加工速度的降低并会增加断丝的概率 .随后 ,39。 发现在断丝前 ,放电频率会突然增加 .他们设计的防断丝控制系统在工件度 !((以内时效果不错 .著名的比利时鲁文大学教授。 左右的比例随机分布 .以此为断丝先兆信号设计的防止断丝的试验装置取得了较好的效果 .研究表明 :不同类型的脉冲电源的断丝先兆信号不同 ,凡能反映向放电间隙中输入能量大小的量 ,在 断丝前都会有一个突然增加 ,原则上都可作为断丝先兆信号 .目前国外已有根据断丝先兆采取防护措施的线切割机床装置 .南京航空航天大学特种加工研究室 ,经过对断丝问题的研究 ,认为 :断丝过程开始于加工过程的不稳 .加工不稳定促放电在一点上集中 .放电集中又引起放电在时间上密集 ,这就使输入间隙的能量增加且集中于一点 ,造成局部高温 ,致使电极丝被烧断 .这就是断丝的全部过程 .断丝的原因断丝的直接原因是输入间隙的热负载增加且集中在一点上 ,而起因是加工过程的不稳定 .既然断丝的起因是加工过程的不稳定 ,那么根据加工过程不稳定的信号 ,采取有 效措施使之尽快进入稳定状态 ,才是从根本上克服断丝问题的方法。 脉冲电源脉冲电源是线切割机床的重要组成部分 ,是影响线切割加工的最关键的设一 .在高速走丝方式线切割加工中 ,电极丝往复使用 ,如果它出现损耗会直接影响加工精度 ,损耗较大时还会增大断丝的概率 ,因此 ,线切割脉冲电源应具有使电极丝低损耗性能。 冷却系统当线割机床上的冷却系统不完善时 ,加工时冷却液随电极丝运动四处飞溅 ,进不到切缝中去 ,电极丝无法得到充分冷却 ,易引起电极丝被烧断 .在实际线切割加工之前应检查冷却系统是否完善。 走丝机构线切割加工中电极丝 的振动好象是一个纺锤 ,中间振动幅度大 ,两头小 ,如果振动引起的这个差值超过电极丝弹性限度 ,就会引起断丝 .因此 ,提高整个走丝机构的制造质量 ,电极丝采用恒张力恒 钼丝钼丝的松紧程度。 如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。 但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。 钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。 当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重 叠。 使走丝不稳而引起断丝。 应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。 钼丝安装。 钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。 绕丝时，一般贮丝筒两端各留 10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。 机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。 因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。 运丝机构 ,线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。 当运丝机构的精度下降时 (主要是传动轴承 )，会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。 贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。 贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。 贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。 贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。 要保持贮丝筒、导轮转动 灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。 绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。 贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。 挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。 导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的 V 型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的。