烟囱钢内筒及钢平台施工方案_图文

烟囱钢内筒及钢平台施工方案_图文内容摘要：

升器4钢 内 筒钢 内 筒提升器2相敏解调A/D主令信号工控机调制器比例阀提升器1钢 内 筒YA主令点A 18 液压提升系统安装完成后，按下列步骤进行调试： ， 检查溢流阀的调压弹簧处于是否完全放松状态。 器 主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确。 ，检查液压泵主轴转动方向是否正确。 ，手动操作控制柜中相应 按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀编号和提升器编号是否对应。 （行程传感器，上、下锚具缸传感器）。 按动各提升器行程传感器的 2L、 2L、L+、 L和锚具缸的 SM、 XM 的行程开关，使控制柜中相应的信号灯发讯。 ：在安全锚处于正常位置、下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力 (5Mpa 左右 )，伸缩提升油缸：检查 A腔、 B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸；检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应油缸的伸缩速度。 ：调节一定的压力（ 2～ 3Mpa），使钢绞线处于 基本 相同的张紧状态。 ，经计算，确定提升设备所需的伸缸压力（考虑压力损失）和缩缸压力。 ，两侧的伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的 20%， 40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到 60%， 80%， 90%， 100%。 ，对液压提升系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，经有关监管单位确认后才能继续提升。 根据预先通过计算得到的提升工况提升点 反力值，在计算机同步控制系统中，对每台液压提升器的最大提升力进行设定。 当遇到提升力超出设定值时，提升器自动采取溢流卸载，以防止出现提升点荷载分布严重不均，造成对结构件和提升设施的破坏。 通过液压回路中设置的自锁装置以及机械自锁系统，在提升器停止工作或遇到停电等情况时，提升器能够长时间自动锁紧钢绞线，确保提升构件的安全。 19 本工程采用液压提升倒装法施工，液压提升系统装置安放在 90米的吊装悬挂平台上。 烟囱筒钢内筒Ф 米，需板材供应方按周长平分 3 段定尺提供，采取在加工场卷制外面防腐处理后，拖车水平运输进入外筒预留孔外用电动葫芦竖向吊至烟囱内部组装，组装时先用电动葫芦吊至组焊平台下方采用环向轨道加猫头小车运送至组装工位组装。 示意图如下；考录到钢内筒，在提升过程中有非正常重载在地面。 组焊平台立面布置示意图： 焊缝检验 岩棉保温 焊缝焊接 1000 2100 2700 筒体组装 轨道 地下通道 20 组焊平台平面布置图： 钢内筒 组装时严格控制错边量，纵缝要错开 500mm，按照图纸要求坡口处理，焊接时不得在钢内筒上引弧，表面焊缝需打磨光滑，经 50%超声波无损检测完成后，经检验合格后，液压千斤顶开始依次提升，提升前完成保温钉焊接防腐油漆涂刷等工作，直至完成所有筒体提升任务。 平台立柱 21 吊点设计 由于钢内筒高出混凝土外筒 5 米，所以需要设置两次吊点转换，方可达到设计要求。 本次提升拟采用膨胀节连接整体提升方案，示意图如下： 吊点布置立面示意图 液压千斤顶 液压泵站 22 +112m + + +12m 第一吊点 +112m 第二吊点 + 23 第一吊点设在筒体标高 112 米处，此吊点完成至标高 62 米处，共计 74 米筒体，第一吊点在 60米平台上方拆除，然后再到 12 米平台安装第二吊点，完成剩余筒体工作，烟道口及导流板、筒体外保温同步完成，待筒体提升至预定高度后，停止提升，根据图纸要求将标高、水平等技术参数调整后，焊接悬挂点，安装底部支撑钢梁。 第一吊点模型图 24 第一吊点三维详图 第一吊点测算 第一吊点实际最大吊装重量不超过 130 吨，取其不均匀系数 ，综合系数 ，实际上加在每个吊点处的反力为 吨。 将烟囱底部固定，通过 ANSYS 有限元模型 应力分析在每个牛腿处加载 505KN 反力，计算结果如下图所示： 应力图 变形图 25 从应力图上可以看出，吊装过程中最大应力在 223MPa，小于 Q345B 材质的许用应力295MPa，因此应力满足吊装要求；从变形图上可以看出吊点处的最大变形在 4mm 左右。 综上所述，第一吊点的设计满足工程要求 吊点详图 B 600 B @300179。 5 400 800 A A A— A 16mm 40mm B B— B 第二吊点详图 施工方案实施的结果 质量标准 《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205— 2020 《烟囱工程施工及验 收规范》 GB50078— 2020 质量保证措施 加强对全体作业人员的质量意识教育。 严格按照本措施及相关作业指导书、技术交底进行施工。 建立严格的自检制度，贯彻四级验收制度，将四级验收制度落实到位。 定期组织施工人员的质量管理学习和规程、法规学习。 严格使用有关钢结构制作焊接材料的使用。 在各工序管理环节上资料必须随时填写整理，交工程质量部统一保管。 不得擅自越级验收，要逐级检查验收，验收通过后在相关资料签字，不得事后补签。 32b 槽钢 26 实行奖惩制度。 特殊作业人员持证上岗。 组织施工人员学习国家法律、法规，施工人员应进行每年一度有关质量方面的学习，提高质量意识。 严格控制所进材料的保管，所进材料需有出厂合格证明，出厂检验编号、出厂材质单。 原材料、半成品质量控制措施 a、领用的钢板不得有严重锈蚀和凹陷，锈蚀和凹陷不得超过。 b、板材周边不得有严重变形，即荷叶边现象。 c、板厚由游标卡尺测定，作好验收记录。 d、板材领用时要求有材质证明书和出厂合格证，确认无误后方可使用。 e、材料领用时要求图纸、材料计划、规范、及材料材质单一一对应，特别对于不锈钢和 JNS 钢及 Q235B 型钢都要严格按照图纸的类别、规格、型号、尺寸等进行采购和验收领用。 f、施工中所需的各种保温材料应随施工进度提前到达现场，材料分类码放作好标识（注意防水），且保温材料的技术性能指标现场抽检合格，具备随时使用的条件。 制作质量控制措施 a、零件的加工制作，构件的拼接和焊接、焊缝的检验、构件涂底漆前的准备，涂漆后涂膜完好及结构整体与保温。 b、钢内筒钢板划线后应测量边长和对角线，两对角线差不得超过 2mm， 边长误差不得超过 1mm。 c、零件边缘进行机械自动切割，刨边加工等工艺后，其表面的不平度不能超过，连接边缘的垂直度不能超过 1mm，不符合上述要求者均可用磨平缓的方法加以修整。 d、焊前清除焊件表面铁锈、油污、水分等杂质，并用油漆按加工或安装顺序编号。 e、焊缝用砂轮机清根处理，焊缝探伤检验率为 100%。 f. 为了避免对复层板面的损伤，钢内筒复合板搬运需用特殊的吊装工具进行吊装，其卡具与钢板复合层接触面需进行保护处理，以防损坏钛板表面。 通常做法是：钢板卡子与钛板接触部位必须垫耐磨性好软质薄木板或麻 布等。 由于钛板受高温后会在空气中氧 27 化，为防止钛面气割过程中遇高温氧化，所以钢板下料最好采用剪板机进行剪切。 若采用火焰气割法进行切割时，必须预先在切割处钛板表面涂刷防氧化的保护液，再用气割进行切割。 或者先用角磨机将钛板切割开来，并用扁錾子去除切割部位的钛板，后用气割工具切割基板（ Q235B）。 卷制：钛钢复合板加工过程中，钛板表面不允许有超出复层一半（即）的划伤、凹坑、压痕等缺陷。 因此钢板卷制前必须采取以下保护措施： ① 将卷板机上滚筒表面的焊疤打磨光滑，若滚筒表面有凹坑，则用电焊填补平齐后，再用角磨机打磨光滑。 将卷板机上滚筒表面清洗干净后，用硬质塑料膜包裹平整。 钛钢复合板表面包裹的塑料膜不要拆除。 ② 先将钛钢复合板两端头送入卷板机进行预压头处理。 ③ 卷制复合板时，应注意释放应力，分次逐步加压，多次反复碾压卷制，及时用圆弧样板校对。 不得 一次加压过大防止复合层钛板与基板分离。 安装质量控制措施 质量控制 a、筒体安装前应对环形基础坐标位置进行核对，环形基础的中心距允许偏差不超过 15mm。 b、内筒总标高允许偏差不超过 100mm，止晃点标高偏差不超过 10mm。 c、筒体组装后要按验评标准检验各个几何尺 寸（如圆度、直线度），合格后方可焊接。 支座环与筒体间隙最大不超过 ，缝隙过大不宜用金属垫塞。 支座环上螺栓孔的允许偏差，孔与孔之间的尺寸，不超过 ，孔径不超过 ，同心度不超过 20mm。 内筒的周长及椭圆度的允许偏差如下：周长允许偏差为 15mm，椭圆度应满足错边不超过 1mm，且偏差不大于 10mm。 d、单节组装后不得留过夜再施焊纵逢，组装点焊严防咬肉。 e、运送段焊口清理后在吊装前不得直接放在土上。 f、筒体顶升时严格按图纸标高对筒体三种规格板材的安装标高及长度在进行编号，避免顶升时发生混 乱和错误，如有缺陷，应及时消缺处理，不得将有缺陷的筒体壁板、附件顶升就位。 g、筒体层间止晃装置安装前，须待筒体分段找正定位后，在安装。 h、烟道口开孔前，将烟道口位置加固，防止筒体变形。 ． 1 钢内筒制作与安装要求 ，可将卷板机滚轴用软质材料包扎，施工现 28 场可利用供货商的复合板包装的塑料薄膜包扎卷板机滚轴，如有部分伤痕、刻槽等影响耐酸腐蚀性缺陷，可以修磨，但修麽后钛材的厚度不应小于最小厚度，超出以上要求可采用补焊修复。 ，不应用打磨过的砂轮，且打磨时不应出现过热色泽。 ，应将对接焊缝内表面打磨平滑，不应有凸台现象。 ，应较强对其表面的保护，严防钢制胎具和工装夹具等将钛表面拉毛。 b≤ ，在焊接接头环向形成的棱角 E，用弦长等于 1/6 内径 D，且不小于 300mm 的内样板或外样板检测，其值不大于（ +2）mm，且不大于 4mm。 其中 D 为内筒内直径， t 为内筒厚度。 除锈、防腐质量控制措施 喷砂除污、除锈等级为 级，除锈完工后， 及时将氧化灰清理、清洁干净。 防腐涂料进场后，及时检查资。