法兰盘加工工艺及其夹具设计最终版

法兰盘加工工艺及其夹具设计最终版内容摘要：

52g6 右端面为精基准来加工 其他端面。 这可 避免由于基准不重合而产生的误差，选用外圆  52g6 为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。 拟定工艺过程 选择表面加工方法 法兰盘的加工面有外圆、内孔、端面、槽及小孔等。 材料为 HT150， 查阅 [10]P20 表、表 、表 其 加工方法如下表。 表 各加工表面加工方法及相关信息 加工表面 工序工步名 称 工序工步余 量 工序工步基本尺寸 工序工步经济精度 工步尺 寸 及偏差 表 面 粗糙度 公 差 等 级 公 差  52 右端面 粗车 Z=3 IT13 63177。 毛坯 Z=3 25  120 右端面 精车 Z= 13 IT7 13 半精车 Z= IT9 粗车 Z= IT11 毛坯 Z=3 10 16177。 25 15 表 （续）  52 外圆面 精车 2Z=  52 IT6  52 半精车 2Z=  IT9  粗车 2Z=  IT11  毛坯 2Z=5  57  57177。 25  120 左端面 半精车 Z= 15 IT9 粗车 Z= 16 IT11 毛坯 Z=3 18 21177。 25  120 外圆面 粗车 2Z=5  120 IT10  120 毛坯 2Z=5  125  125177。 25  80 左端面 半精车 Z= 32 IT9 粗车 Z= 33 IT11 毛坯 Z=3 35 53177。 25  80 外圆面 精车 2Z=  80 IT6  80 半精车 2Z=  IT9  粗车 2Z=  IT11  毛坯 2Z=5  85  85177。 25 孔  36 精 车 2Z=  36 IT6  36 半精 车 2Z=  IT8  粗 车 2Z=  IT11  毛坯 2Z=2  34  34177。 25 槽 3179。 切槽 2Z=1  51 IT14  51 毛坯 2Z=6  57  57177。 25 孔  62 精 车 2Z=  62 IT6  62 半精 车 2Z=  IT11  粗 车 2Z=  61 IT13  61 毛坯 2Z=2  60  60177。 25 孔  精 车 2Z=  IT6  半精 车 2Z=  IT11  粗 车 2Z=  IT13  毛坯 2Z=  60  60177。 25 孔  65 车 2Z=  65 IT9  65 毛坯 2Z=5  60  60177。 25 沟槽 4179。 切槽 2Z=  63 IT13  60 毛坯 2Z=3  60  60177。 25 键槽 6179。 5 铣 Z=5 IT13 毛坯 Z= 25 孔 3 11 钻 2Z=11  11 IT12  11 毛坯 实心 孔3 钻 2Z=  IT12  毛坯 实心 25 孔  18 钻 2Z=18  18 IT12  18 毛坯 实心 25 16 表 （续） 孔  4 钻 2Z=4  4 IT12  4 毛坯 实心 25 面 8 粗铣 6 54 IT12 54 毛坯 177。 25 面 9 精铣 IT11 粗铣 24 36 IT12 36 毛坯 28 177。 25 确定工艺过程方案 制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状、尺寸 精度、位置精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 零件加工表面代号见图。 M 8C 4M 9K 4K 5K 6K 7M 1D 1M 3C 1M 2D 2M 4D 4M 6M 7D 3M 5D 5K 1D 6 / D 7Y 1K 2C 3L 1M 8K 3K 8图 零件加工表面代号示意图 工艺路线方案一： 工序Ⅰ：钻、扩、粗铰、精铰  36mm 孔至图样尺寸。 工序Ⅱ： 粗车、半精车、精车  52mm 和  120mm 柱体右端面；粗车、半精车、精车  52mm和  120mm 外圆；车  52mm、  120mm 柱体的右端面外圆倒角 0451。 工序Ⅲ：车槽 3179。 17 工序Ⅳ ： 粗车、半精车、精车  80mm 和  120mm 柱体左端面；粗车、半精车、精车  80mm外圆；车  80mm、  120mm 柱体的右端面外圆倒角 0451。 工序Ⅴ：钻  58mm 孔；钻、扩、粗铰、精铰  62mm 孔。 工序Ⅵ ：钻、扩、粗铰、精铰 M64179。 ；车 M64179。 左端的内圆倒 角 0301。 工序Ⅶ：车  62mm 孔内的槽 4179。 工序Ⅷ：粗铣、精铣  36mm 孔内 6179。 5mm 的凹槽。 工序Ⅸ：钻  120mm 柱体右端面的  18mm 孔；钻 3 11mm 孔；钻 3 沉孔。 工序Ⅹ：钻  4mm 斜孔。 工序Ⅺ：磨削  80mm、  52mm 外圆面；磨削  120mm 右端面。 工序Ⅻ：粗铣、精铣 C面，即  120mm 圆两切除侧面至图样尺寸。 工艺ⅩⅢ：检测入库。 工艺路线方案二： 工序Ⅰ： 粗车、半精车、精车  52mm 和  120mm 柱体右端面；粗车、半精车、精车  52mm和  120mm 外圆；车  52mm、  120mm 柱体的右端面外圆倒角 0451。 工序Ⅱ：车槽 3179。 工序Ⅲ： 粗车、半精车、精车  80mm 和  120mm 柱体左端 面；粗车、半精车、精车  80mm外圆；车  80mm、  120mm 柱体的右端面外圆倒角 0451。 工序Ⅳ：钻、扩、粗铰、精铰  36mm 孔至图样尺寸。 工序Ⅴ：钻  58mm 孔；钻、扩、粗铰、精铰  62mm 孔。 工序Ⅵ： 钻、扩、 粗铰、精铰螺纹 M64179。 ；车螺纹 M64179。 左端内圆倒角 0301。 工序Ⅶ：车  62mm 孔内的槽 4179。 工序Ⅷ：粗铣、精铣  36mm 孔内 6179。 5mm 的凹槽。 工序Ⅸ：粗铣、精铣 C面，即  120mm 圆两切除侧面至图样尺寸。 工序Ⅹ：钻  120mm 柱体左端面的  18mm 孔；钻 3 11mm 孔；钻 3 沉孔。 工序Ⅺ：钻  4mm 斜孔。 工序Ⅻ：磨削  80mm、  52mm 外圆面；磨削  120 右端面。 工艺ⅩⅢ：检测入库。 工艺方案的分析与比较 上述两种工艺方案的特点在于： 18 方案一是从工 件右端加工至左端 ,以  52mm 外圆作为粗基准加工  36mm 孔及  52mm、 120mm 右端面 ,又以孔为精基准加工外圆  52mm 和  120mm。 而方案二同样以  52mm 外圆作为粗基准加工右端面和外圆，调头装夹之后以  80mm 为粗基准加工  36mm 孔  58mm、 62mm 和螺纹 M64179。 ，这样有助于保证各孔的同轴度。 方案一采用先加工孔  18mm、 3 11mm、 3 及斜孔  4mm 后磨削加工，最后进行 C 面铣削加工；而方案则采用先铣削 C面再孔加工，最后进行磨削加工。 一是先铣削C 面再进行孔加工要保证孔位置的难度较大，二是铣削完 C 面后在磨床上进行磨削  120右端面时比较困难。 比较而言方案一中工序Ⅸ、工序Ⅹ、工序Ⅺ、工序Ⅻ比方案二更合理。 综上所诉，方案一和方案各有二优缺点，所以结合两种方案的工艺特点进行修改具体工艺过程如下： 工序Ⅰ：以  80mm 左端面和外圆面定位，三爪卡盘夹紧：粗车面 M面 M2（即  52mm和  120mm 右端面）；粗车面 M面 M4（即  52mm 和  120mm 外圆面）；粗车孔 K1（即  36mm孔 ）。 φ53.8+0.190φ120+0.140φ35.2+0.1602 36 3 177。 0 . 1 5321 4 . 80 0 . 1 16 . 3 图 工序Ⅰ加工示意图 工序Ⅱ：以粗车的  52mm 外圆面及  120mm 右端面定位，专用夹具夹紧：粗车面 M面 M6（即  80mm 和  120mm 左端面）；粗车面 M7（即  80mm 外圆面）；粗车孔 K孔 K3（即  62mm 孔、  孔）。 19 φ61+0.190φ61.4+0.1901 7 . 80 0 . 1 14 9 . 80 0 . 1 6φ81.8+0.1902 13 8236 . 3 图 工序Ⅱ加 工示意图 工序Ⅲ ： 以粗车的  80mm左端面和外圆面定位，三爪卡盘夹紧：半精车面 M2（即  120mm右端面）；半精车面 M3（即  52mm 外圆面）；半精车孔 K1（即  36mm 孔 ）。 φ35.96+0.0390φ52.8+0.07402 3321 3 . 80 0 . 0 4 33 . 2 图 工序Ⅲ加工示意图 20 工序Ⅳ：以半精车的  52mm 外圆面 及  120mm 右端面定位，专用夹具夹紧：半精车面 M面 M6（即  80mm 和  120mm 左端面）；半精车面 M7（即  80mm 外圆 面 ）；半精车孔K孔 K3（即  62mm 孔、  孔）；车圆弧 Y1 形成面 M8（即圆弧 R3）。 φ80.8+0.074023φ61.8+0.0740φ62.2+0.07402 03 74 04 7 . 80 0 . 0 6 258R 31 5 . 80 0 . 0 4 33 . 2 图 工序Ⅳ加工示意图 工序Ⅴ：以半精车的  80mm左端面和外圆面定位，三爪卡盘夹紧：精车面 M2（即  120mm右端面）；精车面 M3（即  52mm 外圆面）；切槽 C1(即槽 3179。 )；精车孔 K1(即  36mm)；倒角 D D2(即  52mm、  120mm 右端面外圆倒角 0451 )。 其 余3 0 . 5φ520.0100.029321 . 636+0.0202 01 4 5 176。 1 4 5 176。 1 30 0 . 0 1 81.63 . 2 图 工序Ⅴ加工示意图 21 工序Ⅵ：以半精车的  80mm 左端面和半精车的  孔定位，专用夹具夹紧：钻小孔 K6（即  4mm 小孔）。 1 2 . 54 5176。 43323 图 工序Ⅵ加工示 意图 工序Ⅶ：以精车的  120mm 外圆面及右端面定位，专用夹具夹紧：钻孔 K锪钻孔 K5（即 3 11mm 孔、 3 沉孔）。 3 φ 1 1103 φ 1 6 . 5R 4 91 2 . 52 3 图 工序Ⅶ加工示意图 22 工序Ⅷ：以精车的  80mm 左端面和  120mm 外圆面定位，专用夹具夹紧： 钻盲孔 K7（即  120mm 柱体左端面的  18mm 盲孔）。 R 3 721 2 0 176。 321 2 . 5φ 1 8。