至濉溪经济开发区供热改造项目投标文件技术规范书

至濉溪经济开发区供热改造项目投标文件技术规范书内容摘要：

用户端安装的计量检测仪表、计量监控终端（流量数据采集器）、信号传输系统及配套的电脑、彩色打印机和该监测管理中心，共同组成热网远程监测管理系统。 同时监测中心的供热数据需通过光纤或 GPRS 方式，进入厂内机组公用 DCS 系统并组态，相关数据最终通过公用 DCS 传输至招标方 SIS 系统。 控制方式 根据热用户情况，参照其它工程热力网运行管理经验，向热用户供汽采用就地控制方式，阀门设置便于管理人员操作和监视，在下列各处设置必要的仪表： （ 1）管网与用户接管分界处的主阀门前后设就地指示压力 表，在阀门后设就地指示温度表。 （ 2）管网与用户接管分界处的主阀门后设记录式流量表。 水力计算 水力计算的任务是在保证满足用户汽参数和流量的前提下，以合适、经济的温度和压力损失来确定管道直径。 招标文件提供的管道管径如下表。 濉溪供热项目管材选用参数表 介质 计算参数 计算管径壁厚 选用管径壁厚 计算温度 (℃ ) 计算压力 (MPa) 钢管材质 蒸汽 350 20 Φ 630 Φ 630 10 蒸汽 350 20 Φ 480 Φ 480 10 蒸汽 350 20 Φ 426 Φ 426 9 蒸汽 350 20 Φ 219 Φ 219 6 根据招标文件提供的供热管线路，确定的管道长度为 DN600 管道长约 ，DN450 管道长约 ， DN400 管道长约 ， DN200 管道长约。 第 12 页 招标方要求性能保证值见下表。 招标方要求性能保证值及投标方承诺值表 序号 考核内容 具体考核点 性能保证值 投标方承诺值 1 热用户 40%负荷情况主管线温降 电厂出口至濉溪四个用户 温降≤ 6℃ /km 温降≤ 6℃/km 2 设计主管 道的压降 用户压降 ( 单位：MPa/km) 压降≤ MPa/km ≤ 备注： (设计负荷的 40%以上工况，或按用户端蒸汽压力 、温度 200℃ ) 设计负荷按招标文件为 150t/h， 40%即为 60t/h。 由于招标文件供热管线路未提供远洋水洗的具体用汽位置，未知管道接出点，且其用汽量较少，仅为 1t/h，故计算按开发区内三个用户设计负荷的用汽比例分配 60t/h 的汽量。 三用户设计负荷分别为口子酒业 45t/h，理士电池 9t/h，巨成化工 45t/h，按此比例分配的考核流量为 60*（ 45/（ 45+9+45）） =、 60*（ 9/（ 45+9+45）） =、 60*（ 9/（ 45+9+45））=。 环境参数按照《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》（ GB500192020）参照宿州气象台站统计的全年平均参数。 温降及压降计算值 序号 热用户 考核流量(t/h) 电厂出口参数(MPa/℃ ) 末端参数计算值(MPa/℃ ) 距电厂出口距离(km) 压降计算值(MPa/km) 温降计算值 (℃ /km) 1 口子酒 业 2 理士电 池 3 巨成化 工 27. 在此条件下，管网热能效率为 95%，热能损耗≤ 5%。 凝结水回收 本项目产生的凝结水将视热用户的用热方式在设计阶段考虑是否回收凝结水。 第 13 页 2 工艺部分 旋转补偿器 的总体要求 技术参数 投标人所提供的供热管道旋转补偿器的技术参数和技术性能应完全满足招标人的要求，并对其正确性负责，实物与所 供图纸应相符。 设备安装地点：室外（除特别注明外）。 技术要求 ： 产品生产单位须拥有“中华人民共和国特种设备制造许可证（压力管道）”证书（供热管道旋转补偿器 A级），并经过产品型式试验检验（提供资料复印件）。 生产单位应具备生产 压力等级耐高压自密封旋转式补偿器的生产能力，在电力系统内有耐高压自密封旋转补偿器成功的使用案例。 耐高压自密封旋转补偿器须经过国家一级协会组织的科技成果鉴定证书。 耐高压自密封旋转补偿器必须按国家标 准设计、选材、制造及实验，质量管理及保证应遵循国家标准。 在运行工况和开停车工况下，耐高压自密封旋转补偿器设计压力和设计温度不低于管道的设计压力和设计温度，且能承受介质反复热冲击并顺利吸收管道热位移，耐高压自密封旋转补偿器正常工况下都不出现泄漏现象。 耐高压自密封旋转补偿器采用环面和端面双重密封，密封形式的主要特点为：介质压力和密封性成正比。 供热管道旋转补偿器与管道连接方式为焊接，补偿器本体应带有适当长度的连接管，以方便现场焊接（焊后热处理），连接管的 坡口形式和尺寸符合有关标准的规定。 耐高压自密封旋转补偿器的所有裸露的金属部分在出厂前均应进行防腐处理，主要用于运输和储存过程。 耐高压自密封旋转补偿器的选材和设计参数的确定必须满足各种运行工况要求，自带的连接管道与相连的供热管道材质应相同，本体材质不得低于供热管道的设计材质。 第 14 页 旋转补偿器厂家应当负责： 在所属管系上合理布置旋转补偿器； 确定管系中支吊架形式； 对管系进行应力计算，并保证结果安全合理； 旋转补偿器应当满足管系热补偿要求； 接口的推力、力矩应满足要求； 旋转补偿器本身阻力不得大于相应直管阻力； 旋转补偿器数量在满足管线应力安全、布置合理的情况下，应尽量少设置，以提高整个系统的经济性。 ： 耐高压自密封旋转补偿器全部材料为整体表面清洁，没有缺陷、焊渣、电弧冲击、锈蚀、污垢、夹砂、油漆和任何其它杂质的新的材料。 耐高压自密封旋转补偿器必须采用整体锻 件、金加工而成。 旋转补偿器所有焊口，焊接后必须进行热处理。 密封座、密封压盖是确保耐高压自密封旋转补偿器的强度和密封性的主要部件，必须采用整体锻件加工而成，不加以任何焊接组配。 密封材料是确保耐高压自密封旋转补偿器长期工作状态下的密封要求的重要材料，应采用端面密封和环面密封相结合的自密封结构。 端面密封采用高强度钢柔复合型耐磨密封专用件，环面密封采用耐高温柔性膨胀石墨材料，整圈压制成形，确保密封材料不产生任何泄漏问题。 耐高压自密封旋转式补偿器的芯管、异径 管必须采用整体锻件加工而成，不加以任何焊接组配，符合 NB/T470082020 标准中规定的Ⅱ级合格，并金加工而成。 耐高压自密封旋转补偿器的压盖轴承运转机构、芯管的止扣处应有较好的防脱机构。 固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱 GB/ 标准规定执行。 补偿器的密封压紧螺栓。 需要涂漆的设备和部件，经检验合格后先清除表面脏物，并进行除锈，除锈等级达到 或 St3 级。 涂漆为喷涂底漆、面漆都为耐高温防锈漆（≥ 500℃）两道底漆、两道面漆，面漆颜色为黑色。 漆 膜外观要平整，所触无凹凸感，漆膜经久 第 15 页 耐用。 运输前暂时存放的补偿器适当保护以防损伤。 所有孔、管接头等均保护，以防在运输和存放期间发生损坏、腐蚀和掉进杂物。 出厂前对设备进行认真检查和清扫。 不留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其它杂物等。 产品出厂须附相关质量证明资料。 补偿器异径接管与密封座的对焊缝采用氩弧焊打底，手工焊过渡，埋弧自动焊盖面，采用合适的焊接工艺来保证焊件的质量。 旋转补偿器水压试验和热态耐压试验按相关标准与管道现场试压要求。 供热管道旋转补偿器的通流尺寸应与管道通径相匹配。 投标人应保证供热管道旋转补偿器在运输和不超过 1 年的存放过程中不受损坏。 外观：镀层、面板及铭牌均应光滑平整、紧固件不得松动，可动部件应灵活可靠。 为避免应力集中，补偿器本体上密封座与异径管对接的环向焊缝，该焊缝须进行表面无损检测，符合 JB/T47302020 标准Ⅰ级合格。 密封结构：产品结构为双重密封，一为：环面密封，密封面厚度不小于4cm；二为：端面密封，端面密封面不小于 ，端面密封材料为耐磨高强度不锈钢复合密封件，抗压强度≥ 50 MPa。 投标人应在投标文件中详细列出上述所有技术指标的参数值。 供热管道旋转补偿器的的运行方式为全年连续制，解体检修周期为四年，维修周期为二年，使用寿命为三十年，橡胶密封圈使用寿命至少四年。 供热管道旋转补偿器部件应具有互换性。 投标人应对设备和备件的材料选择负责。 选用的材料应有利于流体流动和适应各种运行工况。 设计制造标准及规范 按照如下 标准进行 设计制造 ，同时应采用最新版本的相应标准，具体如下，包括但不限于： 标准代号 名 称 GB150－ 2020 《钢制压力容器》 第 16 页 NB/T470082020 《 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 》 GB 1222189 《供热管道旋转补偿器结构长度》 GB 12232∽ 1223989 《通用供热管道旋转补偿器技术条件》 GB 12225∽ 1222989 《通用供热管道旋转补偿器材质技 术条件》 ZB J16 00590 《锻钢供热管道旋转补偿器》 GB 1225289 《通用供热管道旋转补偿器 供货要求》 GB 1392792 《通用供热管道旋转补偿器 压力试验》 JB/T359393 《电站供热管道旋转补偿器技术条件》 JB253680 《压力容器油漆、包装、运输》 JB47302020 《压力容器无 损检测》 GB/ 《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》 阀门 的总体要求 各阀门的使用情况详见附件系统图，阀门包括：主蒸汽管道上的闸阀、 所有焊接阀门和采用法兰连接的阀门，其两端接口尺寸必须与给定的管道尺寸相配，不允许通过过渡段与管道相接。 所有焊接阀门，阀体材质应与其两端焊接管道的材质相匹配，尽量减少异种钢焊接。 为避免阀门与法兰、法兰与管道之间不匹配，所有法兰连接的阀门，由阀门厂配供反法兰及连接附件。 阀门垫片采用 金属石墨缠绕垫片。 所有真空阀均采用焊接连接。 所有阀门应满足在距阀门外 1 米处所测得噪音水平小于 85dB(A)。 所有阀门操作要平滑，并且在两个方向上要操作稳定、各阀门应该能够免除流动诱发振动。 阀门全开时要求有良好的水力特性，在全开时的阻力系数不超过。 在全流量和处于设计压力的情况下，从任何一个方向中，阀门均应有良好的关闭适应性 ,具备双向完全密封，无泄漏（阀门应当是双向作用的 )。 根据阀门的操作条件，阀门的操作机构要有足够的力矩和刚度，保证阀门在开启或关闭时的稳定 性。 对于可调电动阀门应装配有可调节的机械式开启和关闭的限位器和开度指示器。 第 17 页 操作机构的壳体支座及阀体的连接部件要有足够的刚度和强度，设计的安全系数对极限强度而言不小于 5，对屈服点而言不小于 3。 阀门应为全通径式，不允许使用文丘里阀体阀门和缩口阀门。 阀门的设计要把通过阀门汽蚀、振动和压降减至最小。 阀门应当用机械方法固定好，不用专门的工具或程序，便应能更换阀座，应能不拆下阀门时调整或更换阀座。 阀门阀盖和阀芯的设计 能 方便维护和检修，更换填料时不需拆下 执行器和阀杆。 所设计的各操作机构应在阀门全开和全关位置之间的任何中间位置上均不阻滞与颤振，而且应能良好地满足阀门的扭矩要求，并具有一定设计余量。 所有阀门应符合国家标准规定的压力、温度范围，压力温度基准等级应符合国家标准的要求。 所有阀门应带有手轮，应有明显的标记显示阀门的操作方向。 如果阀门的功能取决于介质流动的方向，阀门表面应有明显的流向标记。 所有阀门的清理、表面处理和油漆均应符合有关标准的要求。 阀门的运行方式为全年连续制，解 体检修周期为四年，维修周期为二年，使用寿命为三十年，橡胶密封圈使用寿命至少四年。 阀体轴承的工作压力不得超过选用材料为允许承压力，并不超过轴承材料抗压强度的 1/5。 轴承材料的选择要有长期运行资料为依据。 操作机构产生的侧向力（或扒力）应传递给轴封。 人工操作机构手轮的最大作用力为 36kgf，方头的最大作用力矩为 20kgfm，所有操作机械的受力部件在开启和关闭的位置上至少能承受手轮上的 91kgf 的压力，以及方头上的 40kgfm 的力矩，而无任何损害。 阀门部件应具有互换性。 真空阀阀盖部位应设计真空隔离装置，阀盖填料室应设有真空密封结构，并有自胀压紧作用，各结合面采用高强膨胀材料密封，使系统与大气完全隔离，保证有很好的系统气密性。 真空阀应按照适用的规范和标准，进行水压和阀座、阀杆的泄漏试验，其中真空闸阀进行双向关闭严密度试验。 所有真空阀 应 严格按标准制造、每台阀门除密封试验外，全部抽真空试验、确 第 18 页 保产品在真空状态下满足机组真空要求。 真 空阀的设计 应 满足用户介质温度、压力、流量、流向以及严密性的要求并满足系统开 /关时间的。