左支座零件的机械加工工艺规及工艺装备设计

左支座零件的机械加工工艺规及工艺装备设计内容摘要：

各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、 ... 零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零 件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。 确定工序数的基本原则： 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。 便于采用通用设备。 简单的机床工艺装备。 生产准备工作量少，产品更换容易。 对工人的技术要求水平不高。 但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。 使用设备少，大量生产可采用 高效率的专用机床，以提高生产率。 但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。 但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。 中批及大批大量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生产。 基准的选择 粗基准和精基准的具体选择原则 一、粗基准的选择 粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序 提供精基准。 一般按下列原则选择： ... ，应选不加工表面作粗基准。 如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。 ，没有注口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。 二、精基准的选择 应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。 在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个(或一组 )定位基准来定位，称为基准统一原则。 当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。 对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。 所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可靠。 精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支撑面积较大的表面。 三、辅助基准的选择 选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统一，便于加工。 选择本题零件的基准 一、粗基准的选 择原则 按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候 ,应该选取这些不加 ... 工的表面为粗基准。 若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。 现取 R55 的外圆柱表面作为定位基准，消除 X,Y 的转动和 X,Y的移动四个自由度 ,再用 216。 80H9(  )mm的小端端面可以消除 Z周的移动。 二、精基准的选择原则 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。 216。 80 孔和 A面既是装配基准，又是设计基准，用它们 做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。 此外， A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。 由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。 机床左支座的工艺路线分析与制定 工序顺序的安排的原则 、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准 “先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面 “先主后次，先粗后精”的顺序 工 工艺路线分析及制定 一、工艺路线方案一 ... 工序一：粗镗、精镗孔 216。 80H9(  )mm 孔的内圆 工序二：粗铣、精铣 216。 80H9(  )mm的大端端面 工序三：镗 216。 80H9(  )mm 大端处的 2 45176。 倒角。 工序四：钻 4216。 13mm 的通孔，锪 216。 20mm 的沉头螺栓孔。 工序五：钻 2216。 10mm 的锥销底孔，粗铰、精铰 2216。 10mm 的锥销孔。 工序六：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。 工序七：钻削通孔 216。 20mm，扩、铰孔 216。 25H7(  )mm,锪沉头螺栓孔 216。 38mm 和216。 43mm。 工序九：钻削 M10H7和 M8H7 的螺纹底孔。 工序十：铣削尺寸为 5mm 的横槽。 工序十一：攻螺纹 M10H7 和 M8H7。 工序十二：终检。 二、工艺路线方案二 工序一：粗铣、精铣削 216。 80H9(  )mm 孔的大端端面。 工序二：粗镗、精镗 216。 80H9(  )mm内孔，以及倒 2 45176。 的倒角。 工序三：钻削底板上的 4216。 13mm 的通孔，锪 4216。 20mm 的沉头螺栓孔。 工序四：钻削锥销孔 2216。 10mm 底孔，铰削锥销孔 216。 10mm。 工序五：钻削 216。 21mm 的通孔，扩、铰孔 216。 25H7(  )mm，锪沉头螺栓孔 216。 38mm和 216。 43mm。 工序六：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。 工序七：钻削 M10H7和 M8H7 的螺纹底孔。 工序八：铣削尺寸为 5mm 的横槽。 工序九：攻螺纹 M10H7 和 M8H7。 工序十：终检。 三、工艺方案分析 工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。 这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。 有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱 R55mm 的底端不平整，则容易引起216。 80H9(  )mm 的孔在加工过程中引偏。 使 216。 80H9(  )mm 的内孔与 R55 的圆柱的同心度受到影响 ，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。 工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。 本工艺路线可以减小 216。 80H9(  )mm 的孔与底座垂直度 ... 误差，以及 216。 80H9(  )mm 与 R55 圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。 四、工艺方案的确定 由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可 以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线： 工序一：粗铣 216。 80H9(  )mm孔的大端端面，以 R55 外圆为粗基准，选用 X52K立式升降铣床和专用夹具。 工序二：粗镗 216。 80H9(  )mm 内孔，以孔 216。 80H9(  )mm 孔的轴心线为基准，选用 X620 卧式升降铣床和专用夹具。 工序三：精铣 216。 80H9(  )mm 孔的大端面，以 216。 80H9(  )mm 内圆为基准，选用 X52K 立式升降台铣床和专用夹具。 工序四：精镗 216。 80H9(  )mm 内孔，以及 216。 80H9(  )mm 大端处的倒角 245176。 ，以 216。 80H9(  )mm 孔的小端端面为基准。 选用 T611 卧式镗床和专用夹具。 工序五：钻削 4216。 13mm 的通孔， 锪沉头螺栓孔 4216。 20mm。 以 216。 80H9(  )mm 内圆为基准。 选用 Z5150 立式钻床和夹具。 工序六：钻削 216。 21mm 的通孔，扩、铰孔 216。 25H7(  )mm，锪铰 216。 36mm 的沉头螺栓孔。 以 216。 80H9(  )mm 孔大端端面为基准，选用 Z3080 卧式钻床和专用夹具。 工序七：锪削沉头螺栓孔 216。 43mm。 以孔 216。 80H9(  )mm 的大端端面为基准。 选用 Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序八：钻削 M8H7 的螺纹底孔，以 216。 80H9(  )mm 内圆为基准。 选用 Z5150立式钻床和专用夹具。 工序九：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。 以 216。 80H9(  )mm 内圆为基准，选用 X62K卧式铣床和专用夹具。 工序十：钻削 M10H7的螺纹底孔。 以 216。 80H9(  )mm 大端端面为基准。 选用Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序十一：铣削尺寸为 5mm 的横槽 ，以 216。 80H9(  )mm大端端面为基准。 选用 X62K 卧式铣床和专用夹具。 工序十二：珩磨 216。 80H9(  )mm 的内圆，以孔 216。 80H9(  )mm 的大端端面为 ... 基准。 工序十三：攻螺纹 M10H7 和 M8H7。 工序十四：终检。 机械加工余量 工艺路线确定以后，就需要安排各个工序的具体加工内容，其中最主要的一项任务就是要确定各个工序的工序尺寸及上下偏差。 工序尺寸的确定与工序 的加工余量有关。 加工余量是指加工过程中从加工表面切去材料层厚度。 余量有由工序余量和加工总余量之分。 工序余量是同一被加工表面相邻两工序尺寸之差；加工总余量是某一表面毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 影响加工余量的因素 确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。 在确定时应该考虑一下因素：。 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 左 支座零件的材料是 HT200，抗拉强度为 195Mpa200Mpa，零件的毛坯质量为。 零件的生产类型是中批生产；参考《机械加工工艺简明手册》毛坯的制造方法及其工艺特点，选择左支座零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。 由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸 ... 及毛坯尺寸如下： (  )mm大端其加工尺寸为 140mm 140mm 的平面。 保证高度尺寸100mm。 此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值 Ra=，需要精加 工。 根据《机械加工工艺简明手册》成批生产铸件机械加工余量等级，可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取 8～ 10 级我们取 9级，加工余量 MA 取 G级，铸件尺寸公差可得 的铸造尺寸公差，可得 的加工余量。 (  )mm孔内表面，其加工长度为 100mm，表面粗糙度值 Ra=.需要精铰和珩磨。 查《机械加工工艺简明手册》铸件尺寸公差可得 的铸造尺寸公差，可得 的加工余量。 三、 216。 80H9(  )mm 孔大端端面 4 个螺栓孔。 只需要钻底孔和锪沉头孔即可。 则加工余量为： 钻削 216。 13mm 的通孔 双边加工余量 2Z＝ 13mm 锪沉头孔 216。 20mm 双边加工余量 2Z＝ 7mm 四、内表面 216。 21mm、 216。 25H7(  )mm、 216。 38mm 和 216。 43mm 的加工余量，这些内表面中有些需要多次加工才才能完成。 加工余量分别为： 216。 21mm 的通孔 双边加工余量 2Z＝ 21mm (  )mm 内表面 （ 1） 216。 21mm 扩孔到 双边加工余量 2Z＝ （ 2） 铰孔到 双边加工余量 2Z＝ （ 3） 珩磨到 216。 25H7(  )mm 双边加工余量 2Z＝ 的沉 头孔，可以一次性锪成型。 则双边加工余量 2Z＝ 17mm 的沉头孔，也可以一次性加工出来。 则双边加工余量 2Z＝ 22mm 五、尺寸为 5mm 的横、纵两条槽，每一条槽都可以一次性铣削成型，则双边加工余量 2Z＝ 5mm。 六、 M10H7 和 M8H72 个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室。 则： 的底孔加工的直径为 双边加工余量 2Z＝ 的底孔加工的直径为 双边加工余量 2Z＝ 七、内孔 216。 80H9(  )mm的加工余量计算： ... 216。 80H9(  )mm 为 9级加工精度，铸件的毛坯重量约为。 《机械加工工艺简明手册》铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为 Z＝。 机械加工工艺简明手册》铸件公差，可得： IT＝。 ：查《机械加工工艺手册》珩磨的加工余量，可得：珩磨的单边加工余量 Z＝。 ：查《机械加工工艺手册》扩孔、镗孔 、铰孔的加工余量 Z＝ ～。 查《机械加工工艺手册》卧式镗床的加工公差，可得： IT＝177。 ～177。 这里取 177。 ：除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗。 查《机械加工工艺手册》卧式镗床的加工公差，可得 IT＝177。 ～177。 ，我们这里取 177。 由。