仓库作业流程

仓库作业流程内容摘要：

相相邻存放，确定四种商品存放的前后次序，得出初步方案。 3．对初步方案进行讨论论证，确定是 否正确合理，得出定论。 4．按照讨论结果画出储位的平面布置图。 【 知识进阶 】 仓储管理的八部曲关键管理模式 第一部曲：追。 仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接。 同时，仓储管理必须与物流商进行 ETD/ETA 连线追溯，分别是： ETD(Estimated to Departure)—— 离开供应商工厂出货的码头多少量。 离开供应商外包仓库的码头多少量。 第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量。 ETA(Estimated to Arrival) —— 第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量。 抵达公司工厂的码头多少量。 抵达公司生产线边仓多少量。 与 VMI Min/Max 库存系统连线补货状况。 第二部曲：收。 仓库在收货时应采用条码或更先进的 RFID 扫描来确认进料状况，关键点包括：在于供应商送货时，送货资料没有采购 VPO 号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误，方可收进；收货扫描确认时，如系统不接授，应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否收进。 第三部曲：查。 仓库应具备货物的查验能力，对于甲级流氓 (只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的 A 类物料 )特别管制，严控数量，独立仓库， 24小时保安监控；建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换；对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。 第四部曲：储。 物料进仓做到不落地或至少做到 (储放在栈板上，可随时移动 )，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(BinLocation)管制，做到 No Pick List(工令备捡单 )，不能移动。 第五部曲：拣。 拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘 (又称 Pick to Light)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。 第六部曲：发。 仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。 第七部曲：盘。 整理打盘始终遵循散板散箱散数原则。 例如 1 种物料总数 103 个，是 10箱 (每箱 10 个 )加 3 个零数， 在盘点单上盘点数数方 法应写成 10 箱 10 个 +3 个 =103 个。 对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘 /周盘 /月盘；日盘点搭配 Move List (库存移动单 )盘点；每月 1 号中午 12 点结帐完成的目标要设定。 第八部曲：退。 以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午 3 点整批退光，做到 Force Parts (线边仓自动补换货 )制度取代 RMA (退料确认： Return Material Authorization)做法， 与 VMI Hub 退货暂存区共享原则， 要求供应商做免费包装箱供应。 【 项目案例 】 无锡高新物流中心普通货物入库流程及要点 一、 流程： 见下页 二、普通货物入库作业要点 1．接到入库通知。 必须是有效的传真、邮件、入库单据等。 2．保管员填写入库单，主管安排入库货位、人员。 3．送货司机必须有送货单或者运单。 4．接收货物，操作人员按照主管安排进行入库，保管员必须亲自到场核对数量、质量（只针对货物外包装）。 并按照实际情况填写质量交接凭证，如有破损，必须进行破损登记，并通知司机到现场来确认，严格把好入库关。 5．货物放入指定货位，并注意按 照外包装标识进行搬运、摆放（如层数、向上、易碎、防潮等），同一批货物应尽量摆放在相邻货位。 6．输单员要及时输入系统。 普通仓库入库流程 【 作业 】 1．画出详细的入库流程图 2．现有入库流程： （ 1）入库计划录入： 输入系统 接到客户入库的有效凭证 保管员凭有效凭证填写入库单 散货汽车进库 集装箱进库 主管安排卸车 主管安排陶箱 保管员核对货物 质量、数量 核对无误 发现质量、数量问题 通知顾客及驾驶员确认 保管员按实际情况填写质量交接凭证 送货人在入库单、质量交接凭证上签字 安排货位 货物放入货位 录入入库货物基本信息包括数量、尺码、重量、预计时间等，有的还可提供条码序列； （ 2）送货车辆登记： 此环节控制进入收货区的车辆，防止过度拥挤而降低效率 （ 3）理货： 清点货物，记录具体货物信息，包括扫描、打托等 ； （ 4）入库： 货物移入库内存放，需要货物状态、库位管理、机械调 度等； （ 5）完工： 货物入库作业完毕。 如下图。 用条码识别仪读取数据。 试分析此流程有哪些不足。 项目 在库作业 【项目说明】 在库作业是仓储管理最核心的环节，主要包括理货、堆码、苫垫作业、保管养护、盘点等作业。 此环节的作业安排是否合理直接关系到保管商品的数量和质量，影响到仓储的经营效益。 因而掌握此项目的内容十分重要。 学生通过此项目的练习，应能熟悉在库管理的内容和要求，并能进行入库流程设计。 【项目目标】 1． 掌握在 库作业的概念和步骤 2． 能识别和进行商品编码、货位编号 3． 能安排商品的垫垛和苫盖 4． 能设计商品的盘点方案 【项目任务】 1． 设计 AA 公司货物的在库管理流程 2． 设计 AA 公司产品的盘点方案及全套单据 【项目实施准备】 1．阅读在库管理知识要点和相关的案例 2．了解与货物相关的商品知识 【 知识要点 】 一、在库作业概述 在库作业是指对在库物品进行理货、堆码、苫垫、维护保养、检查盘点等保管工作。 为了确保物品的数量和质量完好无损，减少出入库的操作时间，提高效率，方便拣选和搬运，必须重视在库作业和保管过程。 二、保 管方式与作业规范要求 (一 )保管方式： 保管方式有以下五种类型： 1． 地面平放式：将保管物品直接堆放在地面上进行保管。 2． 托盘平放式：将保管物品直接放在托盘上，再将托盘平放于地面进行保管。 3． 直接堆放式：将货物在地面上直接码放堆积成各种垛形进行保管。 4． 托盘堆码式：将货物直接堆码在托盘上，再将托盘放在地面进行保管。 5． 货架存放式：将货物直接码放在货架上进行保管。 (二 )保管中的作业规范要求 1． 面向通道：将货物面向通道保管，便于货物在仓库内移动、存放和取出。 2． 先进先出：根据入库时间确实发货时间， 避免发生过期变质、损耗现象。 3． 周转频率对应：依据货物收发货的不同频度来确定货物的存放位置，便于搬运和提高物流效率。 4． 同类归一：同类物放于相同或相近位置，便于分拣，提高物流效率。 5． 重量对应：根据货物重量确定存入的位置和保管方法。 重物放于地面或货架低层，轻物放在货架上层。 便于分拣，提高作业效率。 6． 形状对应：根据货物形状确定存放位置和保管方法。 包装标准化的货物旋转在货架上保管， 7． 标记明确：对保管物品的品种、数量及保管位置做明确详细的标记，以便于提高货物存放、拣出的物流作业效率。 8．分层堆放： 指利用货架等设备对货物进行分层堆放保管。 它有利于提高仓库的利用效率，保证货物不受挤压及作业的安全性。 9．五五堆放： 根据各种物料的特性和开头做到 “五五成行 .五五成方，五五成串，五五成堆，五五成层 ”，流动后零头和尾数要及时合并， 使物料叠放整齐，便于点数，盘点和取送。 三 、理货 (一 )理货的作用 仓库理货是指仓库在接受入库货物时，根据入仓单、运输单据、仓储合同和仓储规章制度，对货物进行清点数量、检查外表质量、分类分拣、数量接收的交接工作。 １．仓库履行仓储合同的行为 仓库理货工作是仓库确认收存货物实物的作业过程 ，经过理货意味着接收货物，因而是仓库履行仓储合同的保管人义务的行为。 仓库理货对货物数量和表面质量的检查，确认货物是仓储合同所约定的货物。 发现货物与合同的约定不同，包括数量不同、品种不同、状态不符合约定时，仓库可以拒绝接受和追究存货人的违约责任。 如果事先未订立合同，仓库对货物进行理货确认，也表明仓库接受货物的仓储，成为一种通过行为订立合同的方式。 ２．仓库保管质量的第一道关口 理货是货物入库的第一次检查，通过对货物的全面检查，及时发现货物的不良情况，对已残损、粘污、变质的货物可以拒绝接受；对已存在质量隐患的货 物，予以认定和区别，并采取针对性妥善处理措施，或者采用特别的保管手段，防止损害扩大，有利于提高保管质量。 ３．划分责任 通过理货确定货物的数量、质量状况，发现货物短少、残损，则仓库对所发现的短少和残损不承担责任，否则未发现的原残就会成为仓储期间的损耗要由仓库承担责任。 经检查发现的货物质量隐患的认定，减轻了仓库对货物保管质量的负责程度。 另外，理货工作也是从时间上划分了仓库负责的期间，在理货之后的 期间发生的残损，原则上由仓库负责。 ４．仓储作业的过程 理货过程同时也是仓库管理员安排仓储、指挥装卸搬运作业的过程 ，仓库承担对货物分类、分拣的作业过程。 若采用外来作业时，也是监督作业质量的过程。 采用内部员工作业的，理货人员就是内部作业质量管理的监控人。 ５．交接工作 货物经理货确认，由理货人员与送货部门或者承运人办理货物交接手续，签署送货单或交接清单，签署现场单证，接受送货文件。 (二 )理货的内容 仓库理货是仓库管理人员在货物入库现场的管理工作，其工作内容不只是狭义的理货工作，还包括货物入库的一系列现场管理工作。 １．清点货物件数 对于件装货物，包括有包装的货物、裸装货物、捆扎货物，根据合同约定的计数方法，点算完整货物 的件数。 如合同没有约定，则仅限在点算运输包装件数（又称大数点收）。 合同约定计件方法为约定细数以及需要在仓库拆除包装的货物，则需要点算最小独立（装潢包装）的件数，包括捆内细数、箱内小件数等；对于件数和单重同时要确定的货物，一般只点算运输包装件数。 对入库拆箱的集装箱，则要在理货时开箱点数。 ２．查验货物单重、尺度、重量 货物单重是指每一运输包装的货物重量。 单重确定了包装内货物的含量，分为净重和毛重。 对于需要拆除包装的需要核定净重。 货物单重一般通过秤重的方式核定。 按照数量检验方法确定秤重程度。 对于以长度或者面积、 体积交易的商品，入库时必然要对货物的尺度进行丈量，以确定入库货物数量。 丈量的项目（长、宽、高、厚等）根据约定或者货物的特性确定，通过使用合法的标准量器，如卡尺、直尺、卷尺等进行丈量。 同时，货物丈量还是区分大多数货物规格的方法，如管材、木材的直径，钢材的厚度等。 ３．查验货物重量 指对入库货物的整体重量进行查验。 对于计重货物（如散装货物）、件重并计（如包装的散货、液体）货物，需要衡定货物重量。 货物的重量分为净重和毛重，毛重减净重为皮重。 根据约定或具体情况确定衡量毛重或净重。 衡重方法可以采用： 衡量单件重量，则 ：总重等于所有单件重量之和； 分批衡量重量，则：总重等于每批重量之和； 入库车辆衡重，则：总重＝总重车重量－总空车重量； 抽样衡量重量，则：总重＝（抽样总重／抽样样品件数）整批总件数； 抽样重量核定，误差在１％以内，则：总重＝货物单件标重整批总件数； 此外对设有连续法定计量工具的仓库，可以直接用该设备进行自动衡重。 连续计量设备主要有：轨道衡、胶带衡、定量灌包器、流量计等。 连续计量设备必须经国家计量行政管理部门检验发证（审证）方可有效使用。 此外，还可以通过对容器或运输工具的液体货物体积量算（容器、货舱体 积）和液体的密度测定，计算重量，此法称为液量计算。 船舶的排水体积乘水的密度减空船、储备、油水重量的不很准确计算货物重量的方法，称为船舶水尺计量。 ４．检验货物表面状态 理货时应对每一件货物进行外表感官检验，查验货物外表状态，接受货物外表状态良好的货物。 外表检验是仓库的基本质量检验要求，确定货物有无包装破损、内容外泄、变质、油污、散落、标志不当、结快、变形等不良质量状况。 ５．剔除残损 在理货时发现货物外表状况不良，或者怀疑内容损坏等，应将不良货物剔出，单独存放，避免又与其他正常货物混淆。 待理货工作结束后进行 质量确定，确定内容有无受损以及受损程度。 对不良货物可以采取退货、修理、重新包装等措施处理，或者制作残损报告，以便明确划分责任。 ６．货物分拣 仓库原则上采取分货种、分规格、分批次的方式储存货物，以保证仓储质量。 对于同时运入库的多品种、多规格货物，仓库有义务进行分拣、分类、分储。 理货工作就是要进行货物确认和分拣作业。 对于仓储委托的特殊的分拣作业，如对外表的分颜色、分尺码等，也应在理货时进行，以便分存。 需开包进行内容分拣时，则需要独立进行作业。 ７．安排货位、指挥作业 由理货人员进行卸车、搬运、垛码作业指挥。 根 据货物质量检验的需要，指定检验货位，或者无需进一步检验的货物，直接确。