关于轧钢高线工艺操作规程

关于轧钢高线工艺操作规程内容摘要：

严格吹扫，确保氮气管路洁净后再接上），经安装质量检查和试压合格后，再逐一检查每个阀门开闭的灵活性，核对阀门型号，安装方向，烘炉和初次升温时，仪表先手动操作，待调试合格后，逐步投入自动控制操作。 (5)烘炉前应对燃烧控制系统，换向控制系统，炉压、温度调节以及炉子的所有仪表进行认真检查、调试并确认合格。 烘炉开始时，炉温、炉压、烟温的测量记录等均要同步开始。 (6)对炉内的检查，彻底清除施工时留下的一切杂物和垃圾，特别是清除水封槽内、步进梁立柱与炉底开孔中的杂物。 (7)炉子周围操作平台和操 作坑清扫干净，环境整洁美观，特别是操作坑四周的排水沟（液压站内的积油沟）和积水坑内的杂物必须清除干净，盖好盖板。 炉子通水前，操作坑内的水泵及自动控制水位的开关必须验收合格，并投入使用。 (8)各岗位的操作工人经过技术培训和考试合格，方可上岗位操作，并在工作中能准确无误地操作和处理操作中出现的各种问题。 炉子烘炉、点火必须具备的条件 炉底水管系统及炉区水冷系统已投入运行； 仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于 “手动 ”状态； 换向阀自控系统已处于待机状态； 仪表用氮气系统已供气，压力指示大于。 、点火 烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真操作，烘炉的目的是比较缓慢地使砌体中的游离水分和结晶水分顺畅地排出，并使浇注料砌体烧结。 在 600℃ 之前的低温烘烤阶段如升温过快，就有可能造成砌体的开裂、剥落甚至大块的崩塌，务必要小心从事，切不可大意。 (1)足量的干材，将它们在炉底靠近检修扒渣门处堆放。 (2)它条件均已具备的条件下点燃木材，并有专人看火。 根据烘炉曲线要求调节炉温。 此阶段将加热炉烘至 150～ 200 度并完成保温期。 用点火烧嘴烘炉阶 段 鼓风机进口的电动调节多页阀和出口六段的气动调节阀，启动鼓风机，然后缓慢打开电动调节多页阀以及根据需要缓慢打开六段的气动调节阀，开度约为 10%，使风机小风量、低风压运行。 注：为防止鼓风机发生喘震，可将某段的空气三通换向阀暂时置于中位，调整该段换向阀后的废气调节阀和引风机入口的多页阀开度即可 另外，风机启动后，达到正常转数时，应在运转过程中经常检查轴承温度是否正常，轴承温度不得大于 40℃ ，表面温度不得大于 70℃。 如发现风机有剧烈的震动、撞击、轴承温度迅速上升等反常现象时必须紧急停车。 同时根据现场情况启动引 风机，主要用与置换炉膛气氛防止煤气聚集，并通过调节各段的排烟量来控制炉膛温度分布。 打开所有的炉门和检修门，并保证点火烧嘴下方有燃烧正常的篝火。 确认煤气总管压力是否满足点火需要 , 满足才可点火。 点燃点火烧嘴的程序如下：打开点火烧嘴煤气阀，将火把伸到烘炉管头部的煤气孔上面（预先在炉内安放处燃烧一些木柴），缓慢打开点火烧嘴的煤气阀，确认点燃后，则逐渐开大阀门，并适度打开烧嘴空气阀门，直至燃烧正常。 （先开空气，后开煤气） 操作 人员应注意观察每个点火烧嘴的燃烧情况，根据温度要求调整阀门开度及启用点火烧嘴的数量，防止脱火和熄火。 如发现有熄火现象时，应立即关闭该点火烧嘴。 烘炉过程中应严格按烘炉曲线控制炉温。 如升温过快，应在保证燃烧稳定的情况下关小煤气。 若通过调小阀门开度仍控制不住温度，可减小点火烧嘴启用数量。 此种方式可将炉温升至 350℃ ~400℃。 当使用点火烧嘴烘炉，炉子温度难以继续提高时，开始启用蓄热式烧嘴烘炉（此时蓄热式烧嘴仅作为普通烧嘴使用）。 具体操作如下： (1)先缓慢打开靠近点火烧嘴附近的 蓄热式烧嘴上的煤气蝶阀，观察煤气是否能够点燃（如不能点燃，可从扒渣门伸进火把点燃），确定煤气已经点燃后，再一边开启空气蝶阀，一边调节煤气阀门开度，调整烧嘴的供热负荷，直到燃烧火焰正常为止。 根据烘炉需要，以同样方法点燃其它蓄热式烧嘴，为便于将来换向燃烧，最好能每段两侧点燃 的烧嘴数量相同。 (2)蓄热式烧嘴点燃后，根据炉温情况 ,逐步关闭点火烧嘴。 (3)关闭所有的炉门 , 检修门用砖干砌。 适时调整烧嘴的供热负荷，使炉子按烘炉曲线要求升温 , 并根据温度变化情况及时调节烧嘴。 (4)烘炉过程中，通过调节排烟量来控制 炉压为 +15Pa+25Pa 左右。 此种方式可将炉温升至 750℃ ~800℃。 当炉温达到 800℃ 并按照烘炉曲线或生产要求继续升温时，蓄热式燃烧系统准备投入，投入的顺序是均热段下上、加热段下上和预热段下上。 此时要保证仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于 “手动 ”。 燃烧换向系统已处于待机状态。 均热段蓄热式燃烧系统的启动步骤 均热段三通换向阀开始运转，将均热段的空气、煤气换向阀置于 “单动 ”状态，此时蓄热式烧嘴一侧燃烧一侧关闭，此时需根据供热需要，对称开启该段的其它蓄热式烧嘴。 在正常 燃烧 1 分钟后，在 “单动 ”方式下人工换向，换向周期为～ 1 分钟。 在人工换向 3～ 5 次后，确认换向燃烧正常，即改为自动换向，空气换向阀的换向周期为 1 分钟，密切注意换向阀后的废气排烟温度。 均热段燃烧正常后，用与其同样的步骤启动其它供热段的烧嘴。 在全炉启动完毕后，通过手动调节空气、煤气流量调节阀（远程手操），确保正常的炉温和空燃比；通过调节各段的废气阀的开度、调节引风机前的电动调节多页阀的开度、保证各段的排烟温度大致相等且小于 150℃ ，炉压保持在＋ 15～＋ 25Pa 之间。 炉膛降温后的处理 因各种原因使炉温降至 800℃ 时，应关闭换向燃烧系统，将三通换向阀置于煤气和空气侧，将蓄热式烧嘴作为普通烧嘴使用，同时根据温度和燃烧情况关停部分烧嘴。 当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时也可采取手动操作。 故障时间 降温制度 备 注 小时 降温 50100℃ 保温 当停轧时间大于 4 小时或当班不轧钢时，除均热段留 12 个烧嘴保温外，其余烧嘴必须全部关闭 （手动关闭其它烧嘴阀门，但必须保证炉膛温度 800℃ ，否则不能蓄热换向）。 12 小时 降温 100200℃ 保温 2 小时以上 降至 900℃ 以下保温 (1)加热炉汽化冷却系统需按操作说明中要求进行操作和监控。 (2)加热时煤气、空气配比应合理。 高炉煤气热值 ，煤、空比为 ： 1。 炉膛压力控制正确，炉门处火苗不外漏，也不吸冷风即为正常，一般控制在 20Pa 左右。 炉压受引风机前入口风门开度的影响和炉尾烟道闸板开度的影响。 在自动方式操作时，通过调节引风机前的入口风门 的开度自动控制各段炉压。 在手动操作时，远程手控入口风门开度。 (1)定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。 (2)加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较快，钢温不足时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但炉温最高不得超过 1300℃。 轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。 加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。 (3)正常生产时，换向阀的控制方式为 “定时换向 ”。 换向周期在 45~80s 的范围内可调。 换向阀出口废气测量温度的正常值为 80~160℃。 (4)加热工操作应遵守如下基本原则 加热工应该严格控制各种钢坯的加热制度，防止超温加热，要合理控制炉温，使炉膛温度与钢坯加热温度相适宜，达到钢坯加热温度符合要求，断面温差小的目的。 加热工应对加热炉的各主要设备的结构、使用方法有较深入的了解，在生产时要注意调整炉温、炉压、各排水点的排水温度、煤气和空气流量，使炉况经常处于最合理的状态，以保持最低的燃料消耗。 (5)关于加热炉降温延迟对策 在轧机或炉子故障，需停止出钢时，炉子原则上需进行降温，以利于节能降耗，减少烧损，加热炉降温原则上应降低到轧制开始时能复原的最 低温度，本次设计中制定如下降温对策： 为了使炉子达到最佳延时控制状态，操作者可以根据降温原则改变上述降温值。 当加热炉因为轧线上的故障而降温时，应该有一个轧机故障时间信号传送给炉子控制室。 当故障时间不大于 60min 时，炉子进入自动降温踏步状态，故障时间结束后，炉子各系统均应延迟时间（ min） 预热段温降（ ℃ ） 加热段温降（ ℃ ） 均热段温（ ℃ ） 步进机械动作 15 5 10 5 踏步 30 15 20 15 踏步 45 30 30 25 踏步 60 60 55 35 中间保持 75 90 80 50 中间保持 90 130 105 70 中间保持 105 180 135 90 中间保持 120 熄火 170 120 中间保持 135 熄火 240~250 160 中间保持 150 熄火 290~300 200 中间保持 165 熄火 350~400 250 中间保持 180 熄火 炉温降至 800℃ 保温 中间保持 恢复到可以出钢的状态，故障踏步剩余时间不足一个踏步周期时，可在起始点等待。 故障踏步周期可以自动或人工手动调整设定，一般原则如下： 0~15min：按原有步进周期踏步； 15~30min：按周期 2min 进行踏步； 30~45：按周期 4min 进行踏步； 45~60min：前 30min 按周期 4min 进行踏步；剩余时间按周期 2min 进行踏步。 当故障时间大于 60min 时，在炉子降温的同时，可以首先手动操作将坯料后退约 2m（即手动逆循环 5~8 个周期），然后使炉子处于中间保持状态，故障剩余时间 ~30min 时，炉子应启动自动踏步程序，踏步周期可以按 2min 设定，故障剩余时间 ~10min 时，可按当前要求的出钢周期自动步进进料，直至炉内第一根钢坯到达准备出料的位置，此时炉子应具备 “允许出钢 ”的 条件，并向主轧机控制定返回炉子可以出钢的信号，等待出钢。 本加热炉因为进入炉内的钢坯很难从炉尾推出，所以不宜采用手动逆循环方式退回 2m，只能采用中间保持和踏步方式。 当加热炉系统故障时，也应该将相应的故障时间信号通知主轧机控制室，炉子传动系统故障不能正常出钢时，同时应该通知炉子仪表系统降温，加热炉系统故障影响正常出钢或安全生产时，均应降温停炉作相应的处理。 、吹扫操作 (1)接调度通知后停炉， (2)当炉子需要短期停炉时，进行以下操作 关闭各段的煤气调节阀，各段空气调节阀关小到 20％开度。 关闭煤气 总管密封蝶阀。 关停煤、空气引风机和废气总阀。 关闭各煤气蓄热式烧嘴前的密封蝶阀。 开氮气对煤气管路进行吹扫。 当炉温降至 300℃ 时，关停鼓风机。 降温停冷却水时，出水温度不得超过 55℃。 至此，短期停炉工作结束。 (3)当炉子出现需要检修等长期停炉的情况，除执行上述停炉操作外，应进行全线停炉作业，并关闭煤气总管上的盲板阀；关闭换向控制系统电源；关闭仪表控制系统电源等。 加热炉停炉时间较长并且煤气放散后在点火前应用氮气对煤气管网进行吹扫。 吹扫前确认炉区所有设备运行正常，炉内及炉区杂物清理，煤气净化站吹扫完 毕并将煤气送至煤气总管主阀前，且该阀紧闭。 开启炉区煤气管上所有煤气蝶阀，开启所有放散阀。 送入氮气并从放散管中排出，约 30 分钟后关闭氮气。 当加热炉再次点火时操作步骤如下： (1)此时应完成煤气管网吹扫并确认已经送入煤气。 (2)确认加热炉冷却水循环正常。 （ 3） 打开所有炉门，启动助燃机。 （ 4） 从均热段下烧嘴点火。 点火时将燃烧旺盛的火把放在烧嘴前 300mm，慢慢开启烧嘴前煤气阀，点着后将风量和煤气量调整到烧嘴稳定燃烧，再点燃其他烧嘴。 严禁先开煤气后给火的操作。 （ 5） 点火时，如 点火不着或点火后又很快熄灭时，应停止点火并查找原因，处理完后并排尽炉膛中残余煤气再点火。 （ 6） 在炉膛升温到 800℃ 以上后，可启动换向燃烧。 （ 7） 点火后将炉体两侧的检修炉门用耐火砖干砌封闭。 特殊操作 煤气总管压力低下 压力低下报警值： 3000Pa （暂定值） 压力超低下报警值： 2020Pa （暂定值） 压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。 压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机 ，随后即关停空气引风机，接着关闭废气总管上的调节阀。 炉温降至 600℃ 以下时，关闭所有烧嘴上的煤气密封蝶阀。 .煤气压力恢复后，打开煤气总管的紧急切断阀，视炉温情况，按上述升温操作投入燃烧系统。 压力低下报警值： 4000Pa （暂定值） 压力超低下报警值： 3000Pa （暂定值） 压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。 压力超低下报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处置。 若是风机断电并在短时不能恢复，则实施 停炉作业。 换向阀上装有斜上、下位行程开关，行程开关发出的信号接指示灯和报警系统。 当气动系统的电磁阀在一次得电 6 秒而行程开关不发出信号，就发出报警。 当换向阀不到位报警时，操作员应首先关闭该三通换向阀控制的蓄热式烧嘴的煤气密封蝶阀和相应三通换向阀后的空气蝶阀，然后检查行程开关。