20xx-20xx年沉井施工方案后有附图

20xx-20xx年沉井施工方案后有附图内容摘要：

为刃脚，其支设方法取决于沉井的重量、施工荷载和地基承载力。 常用的刃脚支设形式有垫架法、砖砌垫座和土模。 根据本工程的具体施工条件分析，沉井的刃脚支设形式宜采用垫架法。 垫架的作用是将上部沉井重量均匀传递给地基，使沉井制作过程中不会产生较大的不均匀沉降，防止刃脚和井身产生破坏性裂缝，并可使井身保持垂直。 采用垫架法时，先在刃脚处铺设砂垫层，再在其上铺设垫木（枕木）和垫架。 垫木常用 150 150mm 断面的方木。 垫架的数量应根据第一节沉井 的重量和砂垫层的容许承载力计算确定，间距一般为 ~。 垫 23 架应沿刃脚圆弧对准圆心铺设。 垫架形式见下图示意： 沉井刃脚支设示意图 刃脚垫木铺设数量和砂垫层铺设厚度测算 刃脚垫木的铺设数量，由第一节沉井的重量及地基（砂垫层）的承载力而定。 沿刃脚每米铺设垫木的根数 n 可按下式计算： n = G/A f 式中： G—— 第一节沉井单位长度的重力（ kN/m） A—— 每根垫木与砂垫层接触的底面积（ m2） F—— 地基或砂垫层的承载力设 计值（ kN/m2） 根据上式测算：已知沉井外壁直径为 ，壁厚 ，第一节井身高度 7m，混凝土量约 220m3；地基土为粘质粉土，地基承载力设计值为 130KPa，砂垫层的承载力设计值暂估为 150KPa。 因此： G=220 25/ =5500/=106kN/m 刃脚 垫架 垫木 砂垫层 24 又： A= 2= 砂垫层上每米需铺设垫木数量： n = G/A f=106/ 150= 根 即：垫木间距为 ，取 整数。 沉井刃脚需铺设垫木数量计算： 沉井的刃脚下采用砂垫层是一种常规的施工方法，其优点是既能有效提高地基土的承载能力，又可方便刃脚垫架和模板的拆除。 砂垫层的厚度一般根据第一节沉井重量和垫层底部地基土的承载力计算而定。 计算公式为： h = (G/fL)/2tgθ 式中： G—— 沉井第一节单位长度的重力（ kN/m） f—— 砂垫层底部土层承载力设计值（ kN/m2） L—— 垫木长度（ m） θ —— 砂垫层的压力扩散角，一般取 176。 根据本工程的施工条件，初步测算砂垫层厚度以 为宜，铺设宽度为。 沉井制作的钢筋施工工艺 （ 1）钢筋应有出厂质量证明和检验报告单，并按有关规定分批抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。 （ 2）根据施工图设计要求，钢筋工长预先编制钢筋翻样单。 所有钢筋均须按翻样单进行下料加工成型。 （ 3）钢筋绑扎必须严格按图施工，钢筋的规格、尺寸、数量及间距必须核对准确。 （ 4）井壁内的竖向钢筋应上下垂直，绑扎牢固，其位置应按轴线尺寸校核。 底部的钢筋应采用与砼保护层同厚度的水泥砂浆垫块垫塞，以保证其位置准确。 25 （ 5）井壁钢筋绑扎的顺序为：先立 24 根竖筋与插筋绑扎牢固，并在 竖筋上划出水平筋分档标志，然后在下部和齐胸处绑扎两根横筋定位，并在横筋上划出竖筋的分档标志，接着绑扎其它竖筋，最后再绑扎其它横筋。 （ 6）井壁钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于 600mm。 钢筋纵横向每隔 1000 设带铁丝垫块或塑料垫块。 （ 7）井壁水平筋在联梁等部位的锚固长度，以及预留洞口加固筋长度等，均应符合设计抗震要求。 （ 8）合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑扎一道横筋定位。 浇灌混凝土后，应对竖向伸出钢筋进行校正，以保证其位置准确。 沉井制作的模板施工 工艺 模板分项是沉井制作过程中的关键工序，其设计选型、用料、制作及现场安装等方法直接关系到沉井的工程质量与施工安全。 根据本工程沉井施工的特点与要求，模板的工艺技术与施工方法作以下考虑： （ 1）模板的设计选型：井壁的内外模板全部采用组合式的定型钢模板，散装散拆，以方便施工，但刃脚部位应采用非定型模板单独拼装、支设。 平面模板选取 300 1500 的规格，以满足圆形井壁的施工要求。 围檩采用 8 号轻型槽钢按弧度分段定制。 竖向龙骨采用 216。 48 钢管。 模板之间的连接件采用配套的 U 形卡、 L 形插销、钩头螺栓及对拉螺栓等。 （ 2）模板安装的工艺流程：位置、尺寸、标高复核与弹线 → 刃脚支模 → 井壁内模支设（配合钢筋安装）→ 井壁外模支设（配合完成钢筋隐检验收）→ 模板支撑加固 → 模板检查与验收。 26 （ 3）定型模板的制作尺寸要准确，表面平整无凹凸，边口整齐，连接件紧固，拼缝严密。 安装模板按自下而上的顺序进行。 模板安装应做到位置准确，表面平整，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。 （ 4）井壁侧模安装前，应先根据弹线位置，用 216。 14 短钢筋离底面 50mm 处焊牢在两侧的主筋上（注意电焊时不伤主筋），作为控制截面尺寸的限位基准。 一片侧模安装后应先采用临时支撑固定，然后再安装另一侧模板。 两侧模板用限位钢筋控制截面尺寸，并用上下连杆及剪刀撑等控制模板的垂直度，确保稳定性。 （ 5）沉井的制作高度较高，混凝土浇筑时对模板所产生的侧向压力也相应较大。 为了防止浇砼时发生胀模或爆模情况，井壁内外模板必须采用 216。 16 对拉螺栓紧固。 对拉螺栓的纵横向间距均为 450mm。 对拉螺栓中间满焊 100 100 3 钢板止水片。 底部第一道对拉螺栓的中心离地 250mm。 （ 6）第一节沉井制作时，井壁的内外模板均采用上、中、下三道抛撑进行加固，以保证模板的刚度与整体稳 定性。 第二节沉井制作时，井壁外模仍按上述方法采用抛撑，井壁内模可采用井内设中心排架与水平钢管支撑的方法进行加固。 水平钢管支撑呈辐射状，一端与中心排架连接，另一端与内模的竖向龙骨连接。 （ 7）封模前，各种预埋件或插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。 预留套管或预留洞孔的钢框应与钢筋焊接牢固，并保证位置准确。 （ 8）模板安装前必须涂刷脱模剂，使沉井混凝土表面光滑，减小阻力便于下沉。 27 附图：沉井井壁定型钢模板支设示意图 300 1500 定型钢模 8 号槽钢围檩 216。 48 216。 16 对拉螺栓 a a a a a b C C C C C C C C 说明： a ≤ 450mm b ≤ 250mm C ≤ 450mm 28 沉井制作的混凝土施工 工艺 （ 1）混凝土浇筑采用汽车泵直接布料入模的方法。 每节沉井浇砼必须连续进行，一次完成，不得留置施工缝。 （ 2）浇筑混凝土前必须完成的工作主要有：钢筋已经隐检符合质量验收规范与设计要求；模板已安装并经过检查验收合格，模板内的垃圾及杂物已清理干净，模板已涂刷脱模隔离剂；沉井的位置、尺寸、标高和井壁的预埋件、预留洞等已经过复核无误；由专业试验室或混凝土制品厂提供的混凝土配合比设计报告已经审核批准实施；首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，进场混凝土应进行配合比泵送工作性能鉴定，其工作性能应满足设计配合比的要求。 （ 3）混凝土浇筑应分层进行，每层浇筑厚度控制在 300~500mm 左右（振动棒作用部分长度的 倍）。 （ 4）混凝土捣固应采用插入式振动器，操作要做到“快插慢拔”。 混凝土必须分层振捣密实，在振捣上一层混凝土时，振动器应插入下层混凝土中 5cm 左右，以消除两层之间的接缝。 上层混凝土的振捣应在下层混凝土初凝之前进行。 （ 5）振动器插点要均匀排列，防止漏振。 一般每点振捣时间为 1530s，如需采取特殊措施，可在 2030min 后对其进行二次复振。 插点移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的 倍（一般为3040cm），振动器距离模板不应大于振动器作用半径的 倍，但不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋管件等。 （ 6）为了防止模板变形或地基不均匀下沉，沉井的混凝土浇筑应对称、均衡下料。 （ 7）上、下节水平施工缝应留成凸形或加设止水带。 支设第二节沉井的模板前，应安排人员凿除或清理施工缝处的水泥薄膜和松动的石 29 子，并冲洗干净，但不得积水。 继续浇筑下节沉井的混凝土前，应在施工缝处铺设一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。 （ 8）混凝土浇筑完毕后 12 小时内应采取养护措施，可对混凝土表面复盖和浇水养护，井壁侧模拆除后应 悬挂草包并浇水养护，每天浇水次数应满足能保持混凝土处于湿润状态的要求。 浇水养护时间的规定为：采用普通硅酸盐水泥时不得少于 7 天，当混凝土中掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求时不得少于 14 天。 30 沉井下沉方法与技术措施 沉井下沉的作业顺序安排 下沉准备工作 → 设置垂直运输机械设备 → 挖土下沉 → 井内外排水、降水 → 边下沉边观测 → 纠偏措施 → 沉至设计标高 → 核对标高、观测沉降稳定情况 → 井底设盲沟、集水井 → 铺设井内封底垫层 → 底板防水处理 → 底板钢筋施工与隐蔽工程验收 → 底板 混凝土浇筑 → 井内结构施工 → 上部建筑及辅助设施 → 回填土 沉井下沉验算 沉井下沉前，应对其在自重条件下能否下沉进行必要的验算。 沉井下沉时，必须克服井壁与土间的摩阻力和地层对刃脚的反力，其比值称为下沉系数 K，一般应不小于 ~。 井壁与土层间的摩阻力计算，通常的方法是：假定摩阻力随土深而加大，并且在 5m 深时达到最大值，5m 以下时保持常值。 计算方法见下图所示： 5m H5m H f 沉井下降摩阻力计算简图 31 沉井下沉系数的验算公式为： K=（ QB） /（ T+R） 式中： K—— 下沉安全系数，一般应大 于 ~ Q—— 沉井自重及附加荷载（ kN） B—— 被井壁排出的水量（ kN），如采取排水下沉法时， B=0 T—— 沉井与土间的摩阻力（ kN）， T=π D（ ） • f D—— 沉井外径（ m） H—— 沉井全高（ m） f—— 井壁与土间的摩阻系数（ KPa），由地质资料提供 R—— 刃脚反力（ kN），如将刃脚底部及斜面的土方挖空， 则 R=0 本工程沉井的验算的条件为： 沉井外径： 沉井全高 ，分二节制作、二次下沉，第一节高度 7m，第二节高度 第一节沉井自重为 7 25= 沉井总重为 25= 井壁摩阻系数为： ②、③ 1 层土均为 12KPa；③ 2 层土为 20KPa， 但 5m 以上为 12 KPa；③ 3 层土为 15KPa。 第一节沉井下沉系数验算： K1 = 5473/ （ ） 20 = 5473/ = 第一节沉井的下沉系数满足安全验算要 求。 第二节沉井下沉系数验算： K2 = （ ） 15 = / = 第二节沉井的下沉系数满足安全验算要求。 注：以上计算方法参照江正荣编著的《建筑施工计算手册》 32 沉井下沉的主要方法和措施 （ 1）第一节沉井制作完成后，其混凝土强度必须达到设计强度等级的100%后方可进行刃脚垫架拆除和下沉的准备工作。 （ 2）井内挖土应根据沉井中心划分工作面，挖土应分层、均匀、对称地进行。 挖土要点是：先从沉井中间开始逐渐挖向四周，每层 挖土厚度为 ~，沿刃脚周围保留 ~ 的土堤，然后再沿沉井井壁每 2~3m 一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地削薄土层，每次削 5~10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重的作用下挤土下沉。 （ 3）井内挖出的土方应及时外运，不得堆放在沉井旁，以免造成沉井偏斜或位移。 如确实需要在场内堆土，堆土地点应设在沉井下沉深度2 倍以外的地方。 （ 4）沉井下沉过程中，应安排专人进行测量观察。 沉降观测每 8 小时至少 2 次，刃脚标高和位移观测每台班至少 1 次。 当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。 每次观测数据均须如实记录，并按一定表式填写，以便进行数据分析和资料管理。 （ 5）沉井时，如发现有异常情况，应及时分析研究，采取有效的对策措施：如摩阻力过大，应采取减阻措施，使沉井连续下沉，避免停歇时间过长；如遇到突沉或下沉过快情况，应采取停挖或井壁周边多留土等止沉措施。 （ 6）在沉井下沉过程中，如井壁外侧土体发生塌陷，应及时采取回填措施，以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对周围环境造成的不利影响。 （ 7）为了减少沉井下沉时摩阻力和方便以后的清淤工作，在沉井外壁宜采用随下沉随回填砂的方法。 （ 8）沉井开始下沉至 5m 以内的深度时，要特别注意保持沉井的水平与 33 垂直度，否则在继续下沉时容易发生倾斜、偏移等问题，而且纠偏也较为困难。 （ 9）沉井下沉近设计标高时，井内土体的每层开挖深度应小于 30cm 或更薄些，以避免沉井发生倾斜。 沉井下沉至离设计底标。