(最新)钢箱梁施工方案

(最新)钢箱梁施工方案内容摘要：

久变形。 下 料 矫 正 组装 U 肋 焊 接 修 整 13 横隔板制造工艺 ●人孔围板压型。 ● 划线组装， 预留焊接收缩量， 在 板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用 CO2 半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。 ● 采用 半自动切割 下料。 ● 用 CO2 半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。 ● 在平台上进行检验，严格控制平面度。 下料 加工 组焊竖肋 水平肋 修整 切割主板周 边及大孔 组焊围板 修整 ● 采用 半自动切割 下料。 14 ●采用半自动切割机下料。 ●在胎架上用 CO2 半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量。 ●刨焊接坡口。 ●采用 CO2 半自动焊，焊后修整严格控制直线度。 ●在胎架上用 CO2 半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形。 ● 焊后在平台上修整检验。 ● 采用 喷丸（砂）除锈 ， 将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物消除干净。 ● 采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的 90%以上。 ●采用 高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。 ● 整体涂 装后修补检验。 腹板 制造工艺 涂装工艺 ●严格控制平面度和直线度。 下料 矫正 T 形肋组焊修 加工 T 形肋与主 板组焊修 组焊人孔围 板和竖肋 修整 ● 保证电弧喷涂涂层的质量和涂层与被喷涂基体之间的结合强度。 除锈 电弧喷铝 面漆 封闭漆 修补 15 三 、梁段 制作 为减少占用 总 拼 装胎架时间， 缩短 总 装周期， 在顶（底）板 参与梁段组装前，先在专用胎架上将二（或三） 块顶（底）板 拼焊成一个吊装板块。 组装 时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻 U 形肋的中心距。 为减少焊接变形和火焰修整量，保证板块平面度，在焊接前预置反变形。 根据钢箱梁的结构设计特点 ， 钢箱梁的制造采用 在胎架上整体 组装、焊接和预拼装同时完成 的方案，为了满足架设单位吊装要求 确定钢箱梁梁段制造分 15 段架设。 ● 先将中间一块底板单元置于胎架上，使其横、纵基线在无日照影响的条件下与胎架上的基线精确对正，将其固定。 然后依次对称组焊两侧底板板块。 ● 以底板的横、纵基线为基准，先 组装横隔板的中间块，并焊接其与底板的焊缝；然后依次交替组装横隔板的边块和纵隔板。 ● 组装中间两顶板板块，施焊纵向对接焊缝。 组装顶板时应注意：控制 顶板的标高，并用水准仪监控箱体高度。 ● 严格控制焊 接变形。 ● 用 水准仪控制外腹板的 角度。 ● 用火焰修整，严格控制平面度。 ● 打磨和修补。 组焊底板 横、纵隔板 修 整 组焊顶板 外腹板 组焊附属 修 整 16 第七 节 钢箱梁 运输 、吊装 一、工程概况 钢箱梁是 **路跨 ***河 架设的钢结构部分的主体结构，其特点是分段焊制结构复杂，体积超长、超宽（ 长约 **米宽约 **米高约 2 米 ） ,最大单件起重量约 **吨 .全桥设计长度为 **米 (纵向分三段为 30 米 +50 米 +30 米 )，正宽为 25 米，同时必须在钢结构生产基地内预制完毕后实施横向分段起升装车运输到施工现场进行吊装，为确保运输和吊装过程中的安全，必须有编制切实可行的运输吊装方案并报监理、设计、业主 等 相关主管部 门，等到正式书面回文后方可按方案实施。 二、 钢箱梁的外型尺寸和质量参数 1．设计长度为 **米 ， 分三跨 （ 30 米 +50 米 +30 米 ） ，底宽 约 **3 米，顶宽 约 **米 ,高度 约 为 2 米，净重约 **吨。 2．考虑到该箱梁桥为全焊结构和现场施工的制作环境以及运输和吊装等诸多分项工艺的特殊要求，采取以下分段施工方案。 纵向由原设计变更为 **米 +**米 +**米 ,横向分块为 **0 米 +3 米 +5**米，两侧梁翼 **5 米 2，分段后最大外型尺寸（长宽高）**米 **米 2.**米，其中底宽约为 米，顶宽约为 米，最大起 重量为 ***吨，起重高度为净空 **米（地面至钢箱梁底部）。 三、运梁及吊装设备技术指标 1．运梁设备：本次钢箱梁采用二台 300 吨级两线四桥炮车运输，具体参数如下： 100T 级两线四桥拖炮，配有回围支撑（转盘），最大承载力 300T。 100T 级两线四桥和四线八桥炮车平台，前配三角形牵引连线架（架长 3 米）。 ，最大调整距离为600mm，即左右各 300mm。 ，配 12:00R20 佳通系列钢丝胎，后四线八桥可人工操纵控制转向。 16Mn，σ 460 高强度钢板，整车配泵 站 一套提供液压动力源。 起吊设备： 钢箱梁吊装采用 2 台 130 吨汽车吊吊装，汽车吊的规格型号，具体参数及检验报告附后，配备起重设备的原则是“宁过勿欠”。 四、人员、机械设备和工期的安排 17 人员劳动力组成 钢箱梁吊装属大型结构的安装，现场作业必须分工明确、统一指挥，设专职指挥员、专职操作员、专职电工和专职安全检查员，要制定严格的施工组织计划及防范措施，确保施工安全。 人员组织计划表 主要机械设备 序号 工种 单位 人数 1 现场负责人 名 1 2 指挥 员 名 地面 桥面 1 3 技术员 名 2 4 安全员 名 2 5 起重工 名 4~8 6 吊车司机 名 4 7 拖车司机 名 2 8 电焊工 名 8 9 电工 名 1 10 防护员 名 4 11 测量员 名 2 序号 机具名称 单位 数量 用途 1 QY— 130H 汽车吊 辆 2 钢箱梁安装 2 300T 运输大板车 辆 1 钢箱梁运输 3 140T 运输大板车 辆 1 钢箱梁运输 4 电焊机 台 8 焊接 5 全站仪 台 1 测量 18 五、 钢 箱梁 的装车运输和吊装 钢箱梁场内起吊装车， 钢 箱梁在制作车间专设的工作平台上，在汽车吊起吊前对钢箱梁进行全 面的质量检查，重点检查内部结构的焊接和外形尺寸是否符合设计要求，合格后方可准予起吊 装车。 装车 采用两台 130吨汽吊在厂内进行分段后的起吊，据实地测量厂房高度净空为 米，吊机大臂总长为 米 ,故厂内装车能满足 130 吨的停放回转机臂吊装工况。 现场吊装 空中障碍物为交通示意牌和红绿灯，离地面高度＞ 5 米，钢箱梁总宽为 米 (梁翼分段运送到吊装现场焊制 )，为避免在吊装过程中钢箱梁变形， 建议在钢箱梁顶部每端各设4 个吊环（见附 录 F）。 八个吊环平均每点的均布荷载为 25T，选用 25T 卸扣 8 只，连接钢箱与钢丝绳，采用φ 32（ 6 37+1） 的麻蕊钢丝绳做起重索具，每股钢丝绳计算： 每股承受荷载力 S=a /nsin60o a=kn/sin60o=152kN 选用公称抗拉强度 1850mpa 直径为φ 32（ 6 37）安全系数 n=6 则 Sr=S＜ Sr 故可选用上述φ 32 吊环计算： Ag=9800G/n［ a］ 取 8 个吊点环起吊 n=6［ a］ =50 Ag=735mm2 Ag=nd2/8 求得 d= 故此钢板厚度大于 31mm 为 安全。 吊环焊接抗剪强度计算 ： τ =Nh/1《［τ］ τ =152KN/14/=［τ］ =85Mpa 吊环的选择与焊制， 所用吊环材 料为 Q345qC 钢 板 ， 长 米 米 ， 厚度 31mm，吊环应焊制在钢箱梁两端两侧的顶部， 具体尺寸位置 见附 录 F。 钢箱梁 安装顺序为 横向安装从左段至中段，最后安装右段 的顺序安装；纵向安装先安装中间一节，再安装左右两节。 运输路线 ： 钢结构生产基地（ ***镇） **路 18 国道 **路 安装现场（） 19 第八 节 钢箱梁安装 一、 桥上焊接施工准备 根据桥上焊接工程总量和施工进度要求，应在每一吊梁焊接作业面配置容量为200KVA 的焊接电源。 施工前安装、调试好配电设备、焊接设备、通风排尘设备、 CO2焊所需防风棚架、除锈机具、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备、焊接材料烘干箱等施工必备器材器具，并设立专职维护管理人员。 施工前搭设好临时工作平台。 提前采购好施工所用焊接材料并做好复验工作。 建立健全桥上施工岗位 责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度，在桥上设置用电安全告示及用电安全设施。 将各种制度落实到责任人，保证施工安全。 二、梁段架设 将 梁段用 汽车 运输到 钢箱梁 桥址，由架设单位指定 吊装 位置等待吊装 ， 梁段就位后由架设单位进行梁段线形的调整，满足线形要求 即吊装梁段与 前一梁段水平距离。