连续梁0块施工方案

连续梁0块施工方案内容摘要：

m，内外模对穿Φ 25 精轧螺纹钢拉杆，每层横向布置间距位 100cm。 端头模板 端头模板采用 18mm 厚 竹胶板制作，端头模在专门木模加工厂内分块制作，制作完成后运至现场安装。 制作前由技术部分按照施工图纸绘制出箱梁各段的横断面图，根 据竹胶板出厂尺寸合理分段截取，减少材料浪费。 制作好的模板钢筋及波纹管穿出预留空位及尺寸要符合设计要求 ，并保证纵向钢筋和波纹管能顺利穿出。 端头模的安装与箱梁钢筋同步施工完成。 箱梁顶板混凝土厚度较小，端头模定位后采用钢筋贴模板外侧与纵向钢筋点焊即10 可； 腹板 和底板混凝土厚度较大，其中 腹板 厚度 80cm、底板厚度 100cm,腹板 高度较高，因此以上两个部位端头模加固要下足工夫，防止混凝土浇筑过程中发生胀模甚至模板压破现象发生。 先用通长钢管贴模板外侧固定，排距不大于 30cm,紧贴钢管外侧用Φ 20螺纹钢筋与纵向分布钢筋点焊 加固，要求与每根分布筋均进行点焊连接，除此之外底板端头模外侧适当增加钢管支撑以保证模板加固的牢靠性。 （四）钢筋加工及安装 钢筋在加工场集中下料 制作成半成品 ，运输到现场进行绑扎。 由于 0块钢筋 密集 ，施工时 要 认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位 和下沉。 钢筋 安装全部按照梅花型进行 绑 扎 ，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。 底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。 竖向 预应力 筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。 钢筋焊接采用搭接焊，焊接时采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道。 钢筋与预应力管道 位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不变，适当挪动或弯折钢筋位置。 第一次钢筋 安装 ：首先进行底板 底层 钢筋绑扎， 然后 进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的 固定。 箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。 第二次钢筋施工： 在顶板模板 安装 完 成 后，首先进行腹板 上层 纵向预应力束管道的埋设，然 后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。 随后进行 顶板 纵、横向预应力管道的 安装 ，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。 钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。 除安装梁段钢筋外，还需注意 防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。 （五）预应力管道安装 （ 1）预应力管道安装方法 纵向预应力管道采用埋设塑料波纹管成孔，竖向和 横向 预应力管道采用埋设金属波纹管 成孔。 纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固 定。 纵向预应力波11 纹管道定位间距直线段不大于 80cm， 横向预应力管道 直线 定位钢筋间距不大于 50cm， 曲线段 适当加密，在曲线要素点位置必须定位；竖向预应力管道定位间距不大于 60cm。 定位钢筋采用 248。 8U型钢筋，管道下部采用 Φ 12钢筋作为水平支撑筋，支撑钢筋与 钢筋骨架点焊固定。 （ 2）施工注意事项 ① 波纹管安装前，要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置，做好对工班的技术交底 ， 波纹管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。 ② 钢束 管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时，不得更改预应力管道位置，可适当移动 钢筋位置或将钢筋弯折避开管道位置，不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。 ③ 钢筋焊接 时要对下方预应力管道 采取防护措施，防止焊渣烧伤管道。 ④ 纵向管道 波纹管接头处采用直径大一号的专用接头，接头缝隙处用塑料胶带缠封严密，防止混凝土浇筑过程中漏浆，波纹管安装前在管安装外径小一号的塑料衬管，混凝土初凝后将衬管拔出，用钢绞线绑扎 清孔球对管道进行通孔检查，直到管道畅通。 ⑤ 横向管道 由于横向预应力束管道为 22x70mm的金属扁波纹管， 施工中极容易被破坏 ,因此在管道安装前先按照设计根数穿入钢绞线 ,防止空管道被混凝土压扁 ,造成 钢绞线无法穿入。 ⑥ 竖向管道 竖向预应力管道与精轧螺纹钢筋、锚垫板 及螺母按照设计要求组装完成后一并安装埋设，为保证施工质量，需要采取以下措施： a 布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用 与金属波纹管 焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由 直径 2cm的 橡胶软 管引出 底板和顶板混凝土外 固定，并将管口预先密封。 橡胶管与金属管采用细铁丝扎牢， 接头处用胶带包扎严密，以防漏浆 ，并在施工过程中谨防金属管碰掉。 b 上口锚垫板、锚具 槽口采用循环利用的斗状钢板槽预留，混凝土浇筑前灌满砂子，防止混凝土 杜塞管道 ，混凝土浇筑完初凝后将钢板槽取出下一循环再利用。 c 安装后的竖向预应力筋下端露出螺母长度不小于 ，顶端露出螺母长度及锚垫板高度要符合设计要求 ，采用挂线尺量的方法进行检验。 ⑦纵横向预应力张拉槽口内采用编织袋或土工布塞填密实，防止砼进入； （六） 挂篮施工孔洞预留 12 箱梁 0块混凝土浇筑前，要进行挂篮施工预留孔的设置， 具体布置见下图： 图中所有圆形预留孔孔径均为 80mm,采用预埋 PVC管预留 ； 方形预留孔孔径为80x200mm，采用木质盒子预留。 其中翼缘板预留圆孔用于挂篮外倒梁 的前行和固定，顶板预留圆孔用 于挂篮内导梁的前行和固定，底板方孔用于挂篮底模后梁的固定。 预留孔位置如与预应力管道位置发生干涉可适当前后移动预留孔位置，尽量避免 作横向移动，梁板最端头预留孔道距梁段边缘距离不得小于 50cm。 预留管底部采用胶带密封，管内灌满砂子，每个管道采用至少 3道固定钢筋，以保证管道位置准确竖直，浇筑砼过程中还用采取措施防止发生上浮 ，拆模后将沙子掏出即可。 （七） 混凝土浇筑施工 总体浇筑方案 箱梁 0块混凝土施工采用 两台混凝土输送泵将 C50 泵送混凝土一次性浇筑完成，浇筑顺序为先浇筑底板 ，然后浇筑腹板、隔墙部分，最后浇筑顶板混凝土，其中底板浇筑顺序为先浇筑墩顶部分，再由中间向两边、由低到高浇筑悬出墩身部分。 混凝土由地面输送泵泵送到桥面进行浇筑 ,一个 0块共 429m3砼， 考虑移管和振捣的时间 影响 ,平均每浇筑一方砼约需要 分钟 ,一个 0块 混凝土浇筑完成大约需要 11小时 ,混凝土间隔时间不能超过 5小时。 施工方法和要求 （ 1）混凝土输送管道布置 梁宽）（底板宽）0块 挂篮预留孔平面布置图13 混凝土输送管道竖管通过塔吊塔身延接到 0块 顶部 位置， 通过弯管接到箱式内 ， 在通过软管到达浇筑部位，软管长度能到达腹板大倒角位置并能在箱内顺利移动为宜。 主管道向两端分岔位置在管道下方铺垫麻袋，防止换管、接管时混凝土落入顶板钢筋骨架内。 （ 2）混凝土浇筑分层及振捣要求 混凝土分层厚度控制在 30～ 40cm， 采用Φ 50 插入式振捣器，以砼 表面 水平、泛浆及无下沉为度， 每层浇筑 振捣棒应插入已浇下层砼 10～ 14cm，以保证上下层砼之间的良好结合 ，钢筋密集区如倒角和 锚 垫板 防崩网片等位置采用 Φ 30插入式振捣器 辅助捣实。 由于 0块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及 张拉端部位 ，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞 和预埋件产生 移动。 混凝土入模过程，严禁采用振捣器振驱赶混凝土，要采用多点布料，均匀布料的方法施工。 （ 3）混凝土下落高度保证措施 因 0块总高度为 ，扣除底板厚度 1m，腹板和隔墙到顶板高度为 ，如果从顶板位置直接向下倾倒混凝土浇筑腹板和隔墙，会由于混凝土下落高度过大而发生离析。 采取在内模上开口分层灌注的方法能解决这个问题，具体操作如下 ： 在内模上距底板顶面 2m和 4m的位置开口，开口尺寸为 60x60cm,混凝土输送软管直接通过开口伸入模内将混凝土泵入，振捣工人进入模内分层将混凝土振捣密实，混 凝土高度到达开口下方时将开口模板重新焊牢加固，继续上层混凝土的浇筑直到第二层开口的下方位置，此时将开口补好后改从顶板上方位置向下浇筑混凝土。 整个 0块浇筑需在内模上开 14 个口，其中隔墙分部 4 个，腹板两端共 8 个，墩顶腹板大倒角位置共 2个。 （ 4）顶板混凝土浇筑 顶板混凝土浇筑采取从两端向中间的施工方法，混凝土浇筑至顶板高程振捣密实平整后，在两侧翼缘模板顶面挂线分段对砼表面进行抹平处理。 先用木抹子整平提浆，然后用铁抹子进行二次收光处理。 混凝土养护 砼 浇筑 完 成 待砼初凝后及时进行养护，顶板 和底板 覆盖 麻袋 或草帘 并洒水养生。 0块浇注的砼体积大，水化热大，因此 还 要特别注意箱内砼的养生 ： 箱内设大功率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度 ； 及时拆除内模板进行14 洒水养护，非承重模板如侧模，在砼达到终凝后即可进行拆模的准备工作，具体拆模时间为对砼构件外观没有破坏为宜，承重模板如顶板底模及上倒角模板须待砼强度达到设计强度的 70%时方可进行拆模，以免拆模过早造成顶板开裂。 0块砼养生要 有 专人负责， 保持 砼表面始终处于湿润状态为准， 砼养护时间不小于7天。 梁端头凿毛 0块端头模板在砼终凝后即可拆除，拆模时注意对纵向 波纹管端头的保护不造成破坏，砼终凝后即可对梁端砼面进行凿毛处理， 凿毛采用风镐或其它工具，凿毛标准为将断面上下层钢筋间的砼表面浮浆全部凿除为准，以增加相邻梁段砼的结合力。 砼浇筑前的准备工作 由于 0块结构复杂、一次性浇筑砼方量大（达 429m3），是整个连续箱梁的核心结构，施工质量要求高，高空作业安全风险大，为顺利完成砼的浇筑，施工前需从技术、人员组织、物资设备准备方面做好充足的准备，具体如下： （１）技术准备 项目部组织相关管理人员和班组主要人员召开技术交底会 ,讲述讨论方案的实施注意事项 ,并进行 书面交底。 （ 2）人员组织及分工 认真对参与施工的人员进行分工，项目部主要从拌合 站 人员、试验人员、现场指挥生产的副经理和领工员、现场值班的技术人员、后勤保障人员等进行认真分工；工班主要从砼振捣工、模板工、安全巡视员及其它杂工等方面进行认真分工和组织，班组至少提前 1天时间将分工情况以书面形式上报项目部。 （ 3）物资及设备准备 ①由于 0块砼方量较大，达到 429m3，且须连续浇筑完成，因此 砼拌合站 必须 备足需要的 砂、碎石、水泥 、外加剂 等原材料 ，实验室提前做好原材料的报验工作。 ②拌合楼、砼运送罐车、砼输送泵等关 键设备必须提前进行一次全面的检修，避免在浇筑过程中突然发生故障。 为缩短砼浇筑时间并保证浇筑作业的连续性，现场采用两台砼输送泵对称浇筑。 ③ 现场备用 1～ 2 台 250KW 的柴油发电机，防止过程中突然停电中断施工。 ④准备足够的照明灯具 在 箱内 为 夜间施工提供照明需要。 ⑤ 准备足够的麻袋或草帘来满足砼养生需要。 15 （八）预应力张拉施工 总体施工 方案 0块砼施工完成后，需要进行张拉的纵向预应力束为顶板 4xT0 钢束 ,设计为1522mm 钢绞线， 1522 型锚具 ，设计张拉力为 ， 张拉采用 YCW500B 千斤 顶两端对称平衡张拉。 竖向预应力钢筋采用Φ 32 精轧螺纹粗钢筋，标准强度 785Mpa，控制张拉力为,采用 YGM32 锚具 ；横向预应力钢束采用 154mm 钢绞线， BM154扁锚（张拉端）及 H型 梨型自锚头（固定端），控制张拉力为。 箱梁横、竖向预应力钢束（筋）采用滞后张拉工艺，即 n号箱梁梁段施工完毕后，张拉（ n3） 号箱梁梁段横向、竖向预应力束（筋）。 张拉施工前的准备工作 （ 1） 技术准备工作 ① 张拉设备 ， 千斤顶、压力油表已在有资质的检测单位完成标定。 ② 技术部分 根据设计预应力 束 参数表重新计算每种类型钢束的实际伸长量。 预应力筋平均张拉力按下式计算： Pp=P*[1ｅ (ｋｘ +μθ )]/(kx+uθ ) 式中： Pp— 预应力筋平均张拉力 (N)； P— 预应力筋张拉端的张拉力（ N） ； x— 从张拉端至计算计算截面的孔道长度（ m） ； θ — 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的交角之和（ rad） ； k— 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，参见附表 G8； μ — 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，参见附表 G8。 注：当预应力 筋为直线时 Pp= P。 附表 G8 系数 k 及 u值表 孔道成型方式 k μ 值 钢丝束、钢绞线、光面钢筋 带肋钢筋 精轧螺纹钢筋 预埋铁皮管道 — 抽芯成型管道 — 预埋金属螺旋管道 ～ — 16 预埋 塑料 螺旋管道 ～ — 预应力筋每段伸长量按下式计算： △。