转注塑经验总结

转注塑经验总结内容摘要：

的注塑件。 要做到这点，基本是做准确的记录。 在许多注塑机上按钮就可以做到这点。 若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑件样本，作为将来的参考。 停机 最重要的是采取一个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。 如果您要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料，您可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。 暂时的停顿 若注塑机暂停运作，更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。 遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。 进行办轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。 在更现代化的注塑机上，该过程可能会自动启动。 整晚的停顿 注塑热塑性塑料 (如 PS)前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。 射嘴完全清洁后，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可充分准备好再次加热。 热敏感性塑料 若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终会变色，使注塑件变成废件。 遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净。 预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清 遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随时后再加热。 为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如 PE。 塑胶制品成型时变形重要原因 : (1)成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。 (2)射压传达不均匀，因密度高低而产生 (浇口位置及型式 ) (3)模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。 (4)分子配向差距过大。 (5)后结晶 (结晶性塑胶 )。 (6)内应力过高。 锁模压力 : 锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料即可能由分模面处溢出。 压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。 故适当的锁 模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。 螺杆功能 : 螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。 低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。 高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。 复合材料需放慢转速。 射出速度 : 射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。 速度太快会产生毛头过饱、烧 焦及黏模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整。 射出压力 : 射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各 角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、黏模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。 原料温度 :成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。 温度过低，原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。 加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品产生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。 模具温度 :原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热带走，部分之 热又散入空气中，因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。 模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，黏模。 模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。 温度控制的必要性 : 一 .对成形性及成形效率而言 模温高流动性佳，需处长成品冷却时间。 模温低缩短固化时间，提高效率。 二 .对成形品物性而言 模温高结晶度高，表面性质较佳。 模温低材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。 结晶化度不均匀，易引 起后结晶、尺寸不安定。 三 .对防止成品变形而言 冷却不足发生收宿下陷。 冷却不均收缩不平均，引起翘曲、扭曲。 肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。 四 .模温控制型式 8℃ 15℃之间冷却，注意冒汗生锈之问题。 96℃以内，直接补充水源。 150℃以内，油温循环间接用水冷却。 、棒 200℃以内，小心漏电。 模具温度对注塑成型的影响 模具温度是注塑成型中最重要的变量 无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。 一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔 内形成压力。 如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。 另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。 对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响 (例如 :组件可以溢出毛边 )。 模具温度更高意味着流动阻力更小。 在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有 效压力。 可能造成溢料毛边。 由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。 这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。 通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。 同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。 模具的保温方法 许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如 80摄氏度或 176 华氏度。 如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。 所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。 如果考虑用热流道模具，尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。 这样的方法可以减少能量流失和预热时间。 一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为 300kg/cm2500kg/cm2 之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻 力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及 远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。 内应力太高时，可实施退火处理解决。 内应力的产生 : (1)过度充填。 (2)肉厚不均， gate 开设在肉薄处。 (3)密度太商而造成脱膜困难。 (4)埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的射压，形成有过大的残留应力。 (5)直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。 (6)结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。 解决及 对策 : (1)提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。 (2)缩短保压时间。 (3)非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。 (4)肉厚设计要均匀 gate 开设在肉厚处。 (5)顶出要均匀。 (6)埋植件要预热 (用夹子或手套塞入 )。 (7)避免用新次料混合，如 PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。 (8)加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。 (9)已发生之产生可实施退火处理，依二及二 1之条件实施。 (10)加大射嘴射径，长射嘴需加热片控制。 (11)工程塑胶及加玻织者需用模 温 60℃以上成型。 一、塑模温度控制 【一】温度控制必要性 (1)温度控制对成形性之目的及作为 成形品外观，材料物理性质，成形循环等，受模仁温度之影响，颇为显著。 一般成型情况，模仁温度保持于较低，可以提高射出次数较为理想，但与成形品形状 (模仁构造 )及成品材料种类有关之成形循环亦寄赖于必需提高模仁充填之温度。 (2)为防止应力作温度控制 此为成形品材料问题，此项要求唯有※冷却速度。 入冷确时间短，即使有一部份硬化一部份尚软之场合，仍能避免由于不均一收缩引起应力。 亦即适当之温度控制能对冷却应力性质改良。 (3)成形材料之结晶化程度调整之做之温度控制 聚硫氨 (尼龙 )，聚醋酸数脂，聚丙烯等结晶材料对结晶化程度调节，及机械性质改良，一般需要较高模仁温度。 【二】技术问题 (1)温度控制所需之热传面积 模仁热传面积之计算式为 t1:成形材之熔融温度 t0:成形品取出时温度 cp:成形材料之比热 sh:每小时射出成形次数移动热量 Q=shx*cp*(t1t0)kacl/hrhw:冷却管路侧之表膜热传系数 d:冷却孔直径 (m) u:粘度 (kg/mses) μ :流速 (m/ses) λ :冷媒之热传导率 (kcal/m2hrc) Δ T:模型及冷 (热 )媒间之平均温度差则 Hw:λ d(dug/μ )(cpu/λ ) (kcal/hr℃ ) 所需之热传面积可由下式求得之 A=Q/hwxT(m2) 此际对外界空气之放热、型模板、喷嘴等之热传俱行略去不计。 图 1 热传路径图 2 温度变化曲线 (2)冷却管路之分布 成形循环时间缩短虽有种种因素，但。