erp管理系统设计方案

erp管理系统设计方案内容摘要：

选择不同意则返回到指定人手中进行修改，审核过程中，如果前一人没有通过审核，则不能进行下一个人的审批。 3. 采购人员依据结算单录入财务系统形成采购入库单。 入库 后的对帐单及结算单不允许做其他操作，只可以查询和汇总数量。 4. 结算单打印：对生成的结算单打印成 书面文件，做为 供应商开具 采购发票的依据 ，方便供应商根据结算单情况开局具体发票。 查询、统计与分析 1. 原料进厂日报表 根据不同原料、不同供应商、 产地或矿点查询每日进厂数量、质量情况、质量折扣情况、结算吨位、结算单价、结算金额等。 2. 原料进厂查询 根据不同原料，不同供应商、产地或矿点、不同时期查询进厂数量，汇总进厂数量、质量情况、质量折扣情况、结算吨位、结算单价、结算金额等。 3. 供应商结算情况表 查询统计供应商的结算数量、未结算数量、进厂数量的比较表。 4. 原料进厂质量查询 根据不同原料，不同供应商、不同时期查询进厂原料的质量情况。 5. 原料扣杂汇总表 查询和统计供应商进厂材料的扣量、扣款明细及原因 第 三 节 地磅业务系统 功能概述 一、 地磅基础数据 地磅基 础数据管理是地磅能够顺利过磅的基础，包括磅秤编号、物料计量设置、收货地点设置。 二、 原燃 材料进厂 材料进厂 过磅 管理，对原料进厂进行精确计量。 对所有的材料都可自由设置一次计量或者二次计量过程。 检斤员有监督质量的权限，如果进厂原材料 有质量问题，需要在检斤单上注明。 收料员 或现场管理员具有 现场扣杂权力。 具体程 序 是供应商 车辆 到厂后，通过 地磅过磅毛重，在堆场 卸车后，再到 地磅 皮重， 净重 为毛重减去皮重后的数量。 部分原料存在供应商过磅情况， 过磅时要求地磅员录入发货磅单数量， 结算时以供应商磅单数量为准，本厂过磅数量作为运费结算数量。 三、 原燃材料退货 对有质量问题的原燃材料进行退货过磅，主要针对已卸车材料重新装车退货。 退货 过磅的目的 保证 退 货数量不能超过到货数量。 具体过程是退货车辆 地磅过磅 皮重，到货场装车后，再到 地磅过磅 毛重， 净重 为毛重减去皮重后的数量 ，由相关部门开具出门证出门。 四、 装车通知单管理 销售通知单： a) 销售发货员根据客户需求及付款情况编制发货计划，内容包括日期、单据编号、 制单人、客户名称、自提或送货、运输单位名称、卸车地点、品牌、品种、数量，车号、是否允许地磅员录入车号、优先顺序、暂停发货、恢复发货等信息，发货计划可以及 时修改，用于控制各单位发货数量及进度等。 并与质量部联系签发出厂通知单。 b) 质量部根据当日销售计划编制出厂通知单。 内容包括公司名称、散装或袋装、品牌、品种、强度等级、出库号、比例、数量、出厂编号等。 c) 地磅员根据出厂通知单、当日销售计划及上车提货单签收联过磅（皮重），并记录上车签收人、留存提货单签收联、打印装车通知单。 上一编号接近规定数量时系统自动提示更换编号并通知质量部更换取样桶，当上一编号达到规定数量时系统自动停止过磅，等待质量部下达新的出厂通知单。 （上车提货单签收联是指该车号上车送货后对方签字的 提货联，输入车号后系统自动显示，如用户自提不显示上车提货单签收联） d) 装车通知单由装车人员留存，用于与销售人员核对装车数量。 e) 司机凭装车通知单装车。 装车后二次过磅，由地磅员打印散装标志卡、出厂提货单，必要时打印出厂质量检验报告单。 f) 司机持地磅员打印的散装标志卡、出厂提货单到门卫进行确认。 并由发货单位进行出厂确认。 中转通知单： a) 销售部根据需求编制发货计划，内容包括日期、单据编号、制单人、中转站或办事处名称、运输单位名称（含社会车辆）、卸车地点、散装或袋装、品牌、品种、数量、车号、 是否允许地磅员录入车号、优先顺序、暂停发货、恢复发货等信息，发货计划可以及时修改，用于控制各中转站或办事处发货数量及进度等。 并与质量部联系签发出厂通知单。 b) 质量部根据当日中转计划编制出厂通知单。 内容包括公司名称、散装或袋装、品牌、品种、强度等级、数量、出厂编号等。 散装还应注明出库号、比例等。 c) 地磅员或开票员根据出厂通知单、当日中转计划及上车中转提货单签收联过磅（皮重），并记录上车签收人、留存中转提货单签收联、打印装车通知单。 散装或吨包装上一编号接近规定数量时系统自动提示更换编号并通知质量部更换取 样桶，当上一编号达到规定数量时系统自动停止过磅，等待质量部下达新的出厂通知单。 d) 装车通知单由装车人员留存，用于与销售人员核对装车数量。 e) 司机凭装车通知单装车。 装车后二次过磅，由地磅员打印散装标志卡、中转提货单，必要时打印出厂质量检验报告单。 f) 司机持地磅员打印的散装标志卡、出厂提货单到门卫进行装车确认。 并由发货单位进行出库确认。 熟料销售通知单： a) 销售发货员根据客户需求及付款情况编制发货计划，内容包括日期、单据编号、制单人、客户名称、自提或送货、运输单位名称、卸车地点、品种、数量 ，车号、是否允许地磅员录入车号、优先顺序、暂停发货、恢复发货等信息，发货计划可以及时修改，用于控制各单位发货数量及进度等。 并与质量部联系熟料销售出厂通知单。 b) 质量部根据当日销售计划编制熟料出厂通知单，熟料需要区分具体装车区域（堆场）。 内容包括企业名称、品种、装车区域、数量、出厂编号等。 c) 地磅员根据出厂通知单、当日销售计划及上车提货单签收联过磅（皮重），并记录上车签收人、留存提货单签收联、打印装车通知单。 上一编号接近规定数量时系统自动提示更换编号并通知质量部更换取样桶，当上一编号达到规定数量时系统自动停止过磅，等待质量部下达新的出厂通知单。 d) 装车通知单由装车人员留存，用于与销售人员核对装车数量。 e) 司机凭装车通知单装车。 装车后二次过磅，由地磅员打印出厂熟料提货单。 f) 司机持熟料出厂提货单到门卫进行确认。 并由发货单位进行出厂确认。 倒料通知单： a) 生产部根据生产及库存情况编制倒料计划，内容包括日期、单据编号、制单人、装车地点或出库库号、卸车地点、品种、数量、车号、是否允许地磅员录入车号、暂停倒运、恢复倒运等信息。 并与质量部联系熟料销售出厂通知单。 b) 质量部根据倒料计划编制倒 料通知单。 内容包括日期、单据编号、制单人、装车地点或出库库号、卸车地点、区域、品种、数量、编号等。 c) 地磅员根据倒料通知单、当日销售计划及过磅（皮重，可选择每车过皮或每次过皮），必要时可打印装车单。 上一编号接近规定数量时系统自动提示更换编号并通知质量部进行取样，当上一编号达到规定数量时系统自动停止过磅，等待质量部下达新的倒料通知单。 d) 如打印装车通知单，装车通知单由装车人员留存，用于结算装车费。 e) 司机装车后到地磅房过磅，由地磅员打印倒料地磅单，地磅单由装载机司机、运输车辆司机留存，用于结算装车 费、运费及堆高费（杂费）。 五、 出厂 销售出厂包括成品出厂和熟料出厂。 袋装暂不过磅，散装出厂数量以地磅检斤单为准。 具体过程是：客户购买时，先到销售恰谈业务、签订合同、办理交款业务和销售订单（提货凭证、发货单等），客户提货车辆入厂后，凭销售订单到地磅过磅（皮重），并由地磅打印装车通知单，装车后，再到地磅过毛重，净重为毛重减去皮重后的数量，作为实际销售的出厂量。 并由地磅打印散装标志卡、出厂提货单，必要时打印出厂质量检验报告单。 过磅后到门卫进行装车确认和出库确认。 六、 出厂退货： 退货申请：对已出厂的退货提交退货申请，经 相关领导审批通过后才可以过磅以及开具出门证出门，对没有通过审批的申请，不允许进行过磅操作。 退货过磅：对已经出厂的或者熟料进行退货过磅。 具体过程是退货车辆 地磅过磅毛重，到库卸 车后，再到 地磅过磅皮 重， 净重 为毛重减去皮重后的数量 ，由销售部门开具出门证出门。 七、 厂内倒料： 公司内部倒料：对材料在同一公司内各堆场之间的倒料做精确计量，主要针对熟料倒运。 并且作为倒料的结算装车费、堆高费、运费的依据。 具体过程是司机开装车通知单（必要时），到地磅过磅皮重（也可以当日只过一次皮重），装车后，到地磅过毛重，净重为毛重减去皮重后 的数量，作为材料实际倒运的出库量（地磅打印倒料地磅单，交运输车辆司机和装载机司机作为结算运费、装车费和堆高费（杂费）。 八、 其他 材料过磅 针对厂内废旧物品出厂、备件材料进厂、外单位车辆过磅，废旧物品过磅数量作为销售的数量依据，备件过磅主要用于验证材料的数量是否合格。 主要 包括一些备品备件的进厂（如钢材、 钢球、 汽油等）。 查询、统计与分析 1. 原料进厂明细表 根据不同原料、不同供应商，不同车号查询不同日期进厂数量明细。 2. 原料进厂汇总表 根据不同原料，不同供应商、不同车号、不同时期查询进厂数量，汇总进厂数量。 3. 出厂 明细表 根据不同品种，不同客户，不同车号查询不同日期的出厂情况明细。 4. 出厂汇总表 根据不同品种，不同客户、不同车号查询不同日期的出厂情况汇总。 5. 地磅倒料明细表 根据不同物料，运输单位，不同车号查询不同日期的倒料明细情况 6. 地磅倒料汇总表 根据不同物料，运输单位，不同车号查询不同日期的倒料汇总情况 7. 材料出厂明细表 查询不同物料，不同日期的出厂明细情况 8. 材料出厂汇总表 查询不同物料，不同日期的出厂汇总情况 9. 材料扣杂汇总表 根据不同物料，不同客户，不同车号查询不同日期的扣量情况及汇总扣量情况。 第 四 节 生产业务 系统 功能概述 通过对设备产量、运转、能耗、库存等环节的管理，提供大量的生产报表，使车间生产情况、设备的运转情况快速直观地反映在计算机中，大大提高了企业生产调度能力。 一 . 年度生产计划： 由 各分公司 年初制定全年生产计划 ，包括年设备产量、原燃材料消耗、产量、电耗。 年度计划自下而上，逐级汇总。 1. 各公司依据市场情况、生产能力和下一年度生产经营目标，制定本公司年度综合计划。 a) 计划管理部门编制下一年度的综合计划，包括计划创建日期、编号、计划编制依据、年度经营总目标等； b) 销售部录入本年度销售计划，包括 企业名称、目标区域、品牌、品种、标号、散装或袋装、预计售价等； c) 质量部录入各品种的物料配比； d) 生产部录入各主机设备的生产计划、检修时间安排、电力消耗指标、用电单价、各种材料的消耗指标、厂内倒运运费、装车费及杂费等； e) 各生产分厂录入下年度检修计划； f) 采购部门录入各种原燃材料、辅助材料、备品备件的预计价格。 g) 各职能部室录入下一年度的管理费用。 2. 生产计划输入：根据年初生产经营会议情况，输入全年计划数量和指标。 做为生产经营考核的依据。 3. 根据选定的审批流程进行各个环节的审批，可以自定义审 批流程，审核时选择同意转入下一个环节进行审批，选择不同意则返回到指定人手中进行修改，审核过程中，如果前一个人没有通过审核，则不能进行下一个人的审批。 4. 生产计划查询：按照不同的条件组合查询计划情况。 二 . 生产计划 生产计划为月计划，公司计划， 生产部根据年计划制作 每月计划数。 1. 生产计划输入：按照年计划情况分解到月自动计算月计划数量，根据月初生产经营会议情况适当更改数量，输入月计划数量和指标。 2. 生产计划审批：根据选定的审批流程进行各个环节的审批，可以自定义审批流程，审核时选择同意转入下一个环节进行审批，选择不同意则返 回到指定人手中进行修改，审核过程中，如果前一个人没有通过审核，则不能进行下一个人的审批。 3. 生产计划查询：按照不同的条件组合查询计划情况。 三 . 班组管理 对企业班组的划分、倒班方式、倒班编排、班组产量的统计分析进行管理。 1. 班组定义 为企业定义班组，指定班组人员。 2. 倒班方式定义 为企业定义倒班方式。 3. 倒班管理 此工 作要在生产之前由相关负责人来完成。 根据每月的产出计划、企业日历，按倒班规则自动生成每天的倒班顺序。 并可以随时根据生产实际情况来修改每天的倒班情况。 4. 班组产量统计分析 根据各班组每日的中控运行记录按月进行统 计分析。 统计出各班组在每个月的总产出量，总投入量、总能耗量、总的工作时间。 四 . 设备产量（产量、台时）管理 分设备，生产线统计设备产量，台时产量，各种原料消耗 、煤耗。 台时产量 =总产量 /应运时。 产量根据计量设备情况统计，分时间班统计产量。 生料和原料消耗月末根据物料平衡统计 ，对于可以通过 DCS自动采集数据的由 DCS监控模块自动采集数字，对于没有采用 DCS监控模块的， 设备产量数据由 人工补入系统。 五 . 设备停机（运转时间 ）管理 分类型统计设备停机情况，根据停机情况，产量情况计算设备台时产量。 按类型统计停机情况，分析停机原因。 对于可以通过 DCS自动采集数据的由 DCS监控模块自动采集 设备停机时间 数字，事后人为补入停机原因，对于没有采用 DCS监控模块的 ，事后补入 系统，包括 停机原因。 六 . 库位管理 量库周期为班，每次交接班量库，统计库存量，可以 按照料位仪的数据。 七 . 编织袋管理。